冲压塑料成型工艺与模具技术 教学配套课件 袁小江 项目五.pdfVIP

项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计 项目目标 1、了解冲压成形工艺中连续冲压成形工艺的基本特点及应用 。 2、了解连续冲压成形工艺零件排样的基本要求及方法。 3、能进行简单冲压零件的连续模具排样设计。 4 、能确定较少工序连续模具的定距、导料、刃口等部分的合 理结构。 5、能分析较少工序零件的连续模具排样及工序划分。 6、能设计简单零件或5、6个工位左右的连续模具结构。 项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计 项目介绍 扣板零件如下图所示，材料：SPHC-P，t=1.5mm 。零件为 较为简单的平面冲裁件，没有弯曲、成形、局部成形等复杂的成 形工艺，零件的主要结构与尺寸特点是较为规则的外轮廓周边， 以及内部的各种孔的特征，零件为典型的冲裁件，根据零件的结 构尺寸特点，零件上的冲裁特征不能同时进行冲裁，需要进行工 序的划分，根据零件的生产批量及生产成本等条件，考虑采用连 续模具的结构形式。 项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计 扣板零件 项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计 压力机一次行程中，在模具的不同工位上同时完成不同的冲 压工序，称这种模具为连续模（也常称为多工位级进模）。在一 副连续模上可对形状复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深成形等 工序，生产率高，便于实现机械化和自动化，而且操作方便安全 ，适于大批量生产。连续模所完成的冲压工序均分布在坯料的送 进方向上。为了控制每一工位的精确送料及稳定生产，连续模必 须解决条料的准确定位与送料问题。 按照冲压工序的不同，连续模可分为连续冲裁模、连续弯曲 模、连续拉深模和多工序复合的连续模。还有在多工位压力机上 的多工位连续模。 项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计 一、连续模的排样设计 排样设计是连续模设计的关键之一。排样图的优化与否，不仅关系到材 料的利用率、工件的精度、模具制造的难易程度和使用寿命等，而且关系到模 具各工位的协调与稳定。冲压件在带料上的排样必须保证完成各冲压工序，准 确送进，实现级进冲压和连续冲压；同时还应便于模具的加工、装配和维修。 冲压件的形状是千变万化的，要设计出合理的排样图，必须从大量的参考资料 中学习研究，并积累实践经验，才能顺利地完成设计任务。 排样设计是在零件冲压工艺分析的基础之上进行的。确定排样图时，首先 要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，然后进行各种方式的排样。在确定排样方 式时，还必须对工件的冲压方向、变形次数、变形工艺类型、相应的变形程度 及模具结构的可能性、模具加工工艺性、企业实际加工能力等进行综合分析判 断。同时全面考虑工件精度和能否顺利进行级进冲压生产后，从几种排样方式 中选择一种最佳方案。完整的排样图应给出工位的布置、载体结构形式和相关 尺寸等。 项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计 1、排样设计遵循的原则 连续模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑 如下几点： （1）先制作冲压件展开毛坯样板（3～5个），在图面上反复 试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、 切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排工 件和载体分离。在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模 受力不均而折断。 （2 ）第一工位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。第二工位设置 导正销对带料导正，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动 的的工位设置导正销，也可在以后的工位中每隔2～3个工位设置 导正销。第三工位可根据冲压条料的定位精度，设置送料步距的 误差检测装置。 项目五 扣板零件连续成形工艺与模具设计 （3 ）冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在 不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。对 有相对位置精度要求的多孔，应考虑同步冲出。因模具强度的限 制不能同步冲出时， 应有措施保证它们的相对位置精度。复杂 的型孔可分解为若干简单形孔分步冲出。 （4 ）成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具的设计和 制造，有利于送料的顺畅。若成形方向与冲压方向不同，可采用 斜滑块、杠杆和摆块等机构来转换