焊管成型中的表面损伤.docVIP

防止ERW焊管成型中表面损伤的七个办法 作者： 朱剑明 无锡精华冷弯型钢设备制造有限公司 潘松华 无锡普利赛斯制管有限公司 2009-9-6 摘要： ERW焊管成型中，管子表面损伤是生产高精度管和高光洁度管时致命的质量缺陷。究竟管子表面是因为什么原因而损伤？在国内企业现有设备工艺条件下，怎样防止管子表面的损伤？本文介绍了七条工艺技术措施。 关键词：ERW高频焊管，表面损伤， 在ERW焊管成型中，管子表面损伤是普遍存在的缺陷。通常，表面损伤只要不影响尺寸精度，这种表面缺陷对于一般的结构用管是影响不大的。可是，表面缺陷对于高精度管和高光洁度管，却是致命的质量缺陷。 近十年来，国内不少大型企业陆续引进了国外各类先进机组，包括排辊机组，FFX机组等。进口机组可以生产像API-50L／API-5CT标准那样的高等级高强度管，但是，仍然无法从根本上避免表面损伤的问题。 进口机组很贵，动辄数亿，国内绝大多数企业既买不起，也用不起。在现实条件下，我们必须靠土办法来解决问题，发挥全体工人和技术人员的创新精神，对现有的设备，刀具，生产工艺进行技术革新和改造。实践证明，土办法可以解决大问题，土办法就是中小企业的创新之路，也是我们今天在严酷的市场竞争条件下的生存之路，发展之路。 表面损伤的种类及形成原因 刀痕 刀痕——主要是经高频焊接后，去除内外毛刺后留下的焊缝处加工痕迹。刀痕分为外 刀痕和内刀痕，分布于焊缝内外。其缺陷形状主要为三种：1，平整条状刀痕；2，波纹或锯刺形刀痕；3，焊缝加工面与管壁连接处的过渡台阶。 形成原因： （1）平整条状刀痕。形成原因主要是刀具调节不准确，加工面高于或低于管壁； （2）波纹或锯刺形刀痕。形成原因主要是刀具刃面磨损，崩口； （3）过渡台阶。这种情况多见于排辊成型。形成原因主要是带料走偏，导致排辊组的 挡边辊在成型时单边压紧力过大，管坯边缘产生堆积变厚。 内、外刀痕一旦形成，无法通过精整和定径来消除。 压痕 压痕——存在于焊管焊缝两侧表面，压痕一般有三种情况： 1，前道W打头实弯时，过大的压紧力和弯曲力使管材边缘变形； 2，排辊成型时，为防止带料偏离中心线，挡辊导致带料边缘增厚。 3，成型模辊磨损，或是粘结了铁屑等，管坯表面产生斑痕。 压痕是钢材产生塑性变形的结果，准确地说，是焊管成型时塑性变形错位的结果。焊管成型是利用辊压使钢材产生塑性变形，可是如果管坯成型时辊压位置错位，就会产生边缘变形，增厚等压痕。其中，管坯的W打头实弯成型，排辊式机组的防偏挡辊处，是产生压痕的关键工序。斑痕则是因为实弯模辊发生缺损和粘附。 表面压痕的损伤状况和损伤程度，与成型模辊的压紧力大小，以及模辊表面的粗糙度有关。（见图2，图3） 多数企业都在同一台机组，同一套模辊来生产不同钢级，不同规格的产品，这给实际操作带来很大困难。Q235钢和X70钢屈服强度相差一倍以上，成型14mm壁厚与成型3mm壁厚成型力相差更大。在实际生产中，不同的钢板厚度，钢号钢级，辊轴间隙，模辊磨损状况，对每台机组，每一道次的操作工艺，都有特定的要求，如上下辊的间隙，压紧力，等等。绝大多数企业的操作工都在生产实践中积累机组调整的“诀窍”，个人因素成了产品质量的最大保障。在今天企业内普遍的竞争条件下，这种个人“诀窍”往往成为影响质量，甚至影响生产稳定的因素，管理者也束手无策。管坯的W打头实弯成型和排辊式机组的防偏挡辊所造成的压痕，都与操作工艺有关。科学而简明地制定操作规程，才是解决成型压痕的根本途径。 焊管的压痕程度与厚径比（厚度／直径之比）和钢材的强度有关。原因是成型厚壁管和高强度管时，压紧力和弯曲力很大所致。厚径比越大，越容易产生压痕；钢材的屈服强度越高，越容易产生压痕。 擦痕 擦痕——焊管表面的条纹形擦伤，主要分布于管子两侧。实弯与自由弯曲都可造成擦 伤。造成擦伤的主要原因是模辊在成型时，管坯的直线运动与模辊的圆周运动之间存在着线速度差，使得模辊与工件之间产生滑移摩擦，压紧力越大，擦痕越深。 线速度差的大小，与模辊对管坯的接触线长度和位置有关。 表1：（精整和定径万能机架对合式闭口辊成型线速度差） 序号 钢管 直径 （mm） 模辊大端 直径 （mm） 模辊小端直径 （mm） 机组成型速度 (米／min) 线速度比 F 线速度差 (m/s) 1 Ф114 Ф260 Ф150 45米／min 1.73 0.54m/s 2 Ф273 Ф470 Ф220 40米／min 2.14 0.75 m/s 3 Ф406 Ф650 Ф250 30米／min 2.6 0.8 m/s 4 Ф610 Ф850 Ф250 25米／min 3.27 1.0 m/s 5 从表1可见，在所有成型工序中，采用对合式闭口辊的定径，