1 我国塑料模具发展现状及与国外先进水平 的主要差距.docVIP

1 我国塑料模具发展现状及与国外先进水平 的主要差距 近年来 ，塑料模具工业迅速发展 ，体现在模具产品向着大型、精密 、复杂的方向发展 ，综合技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短。但与国外塑料模具的先进水平相比，依然存在一定差距。 1．1 模具材料和标准件 国内大多数冶金厂设备 、工艺较落后，大多采用电炉冶炼 ，钢的纯度差 ，表面脱碳层深 、碳化物级别高、疏松超标。钢材的冶金质量低 、成材率低，一般质量的模具钢多 ，高质量的模具钢材少。而国外模具钢生产 80％以上采用真空精炼和电渣重熔生产，钢材纯度 、等向性高。而 国内通过 电渣重熔生产的模具钢所 占的份额很少，大约 1/10。国外发达国家的模具钢成材率在 85％～90％，而国内成材率仅为 70％。与国外相 比存在很大差距 。我国 列 入 国 家 标 准 中 的 塑 料 模 具 钢 仅 为 3Cr2Mo和 3Cr2MnNiMo。国外常用 的塑料模具钢已形成较完整的系列 ，如美 国塑料模具钢有 7个钢号，形成完整 的 P系列：日本 日立金属公 司有15个钢号 ：日本大同特殊钢 13个钢号。我国塑料模用钢的随意性较大 ，80％是用碳钢和 40Cr钢。对 于复杂 、精密模具 ，为避免热处理变形，一般在退火态 、正火态或调质态加工使用 ，因此寿命仅为 国外同类模具的 1／10～1/2。国内汽车塑料模具企业大多愿意选用德国、日本、瑞典 三大系列的模具钢 ，高光模具材料用 NK80、2738、P20；关键模具材料用进口的2738、NAK80、S136等。但是 ，在国内购买欧洲模具钢材，价格上扬 30％～4O％，严重影响了国内模具的竞争力。 国际上 ，汽车模具 已进入专业化 、标准化阶段汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在 70％以上 ，还有许多专门生产模具标准件的企业 ，汽车模具标准件多达几百种。国外模具 的标准化率可达 85％(如德国、日本)，中小模具 的局部结构标准化程度高(如 日本的手机模具)。德国的保险杠模具 ，模架是标 准的，热流道是标准 的，和国内相 比，周期快 ，成本 降低 30％。国内模具企业大型模具的标准化程度约为 25％～30％。模具的标准化程度已成为制约 国内模具制造周期的瓶颈之一也影响了国内模具的竞争力 。 1．2 模具的精度、寿命和模具制造周期 国外的汽车企业都在实施“2 mm”工程，在国内，单一零件还能够做到，几百个零件装配到一起就没有保证 了。零件精度低造成修 配量大 ，整模故障率高 、稳定性差。 日本的汽车模具精度可达 0。02 mm，塑料模分模面的精度 控制在 0．01 mm。而 国内汽车模具 的品牌企业，汽车模具精度控制在 0．03～0．05 mm_；塑料模分模面配模精度在 0．03 mm左右。国内外的塑料模具寿命差异见表 1。 德国的模具制造周期在 2周～20天，备料 4～天 ，试模 2～3天。日、韩的模具周期要求 2周 ，原因是他们有专门的模具配件城，滑块、顶杆、浇 口套组件等均可以买到，型腔件加工好装上就行 了。国内配件标准化做不到；零件加工精度做不到。 国外对发出去的模具进行可靠性 、稳定性跟踪。国内是模具 出了问题 ，再派人去。 1．3 模具企业员工的素质 德 国、日本模具企业的员工至少有 l0年的工作经验 ，模具 企业 技术 人员 比例很 高，多数 企业 在25％以上，有些在 50％以上。有些企业往往是大多数职工可在技术与生产 岗位上互换 ，具有很高 的素质。模具钳工的平均年龄要比浙江模具企业的员工大 15岁，绝大多数员工是大学毕业或经过专门训练的。 国内模具企业的员工缺乏高新加工技术的培训和高端数控机床操作技能的培训。在某种程度上也影响了高端设备的利用率 。模具企业技术人员比例偏低 ，多数企业在 15％～20％之间 ，且 只注重模具开发 ，不重视产 品开发，因此综合开发能力较低。 1．4 加工设备、模具制造工艺和测量技术 德国、日本模具企业的加工设备先进 ，基本都是数控 、高速切削、单 向走丝线切割或 4轴 ～5轴联动的高速加工机床 ，能实现模具型面的镜面加工 。而国内模具企业的 4轴～5轴联动的高速加工机床 占的比例有限，高光模具的加工与国外相比差距较大德国、日本汽车模具的制造工艺已标准化，制品精度高 、制造周期短。精密模具零件的加工均采用在线测量 ，这方面国内至少差 15～20年。 德国的精密品牌产品，除 了加工过程 中的在线检测外，手机类 、剃须刀类 的产品 ，全部通过可靠性测试 、耐候性测试 、寿命测试、剃刀表面和间隙的微观显微放大测试 、主要零件外形和装配后外形 的激光 3D测试等。这些重要数据为产品的更新换代提供了非常重要的依据。 1．5 信息化管理和物流管理 德国、日本模具企业 的车间