全氧燃烧调研报告.pdfVIP

全氧燃烧技术在浮法玻璃生产中应用的调研报告 国内浮法玻璃行业能耗过高、污染排放量大等问题正随着国家对低碳节能要 求的增加而日益受到重视。技术革新正在成为本行业继续健康发展的强劲动力。 为了改善浮法玻璃行业能源消耗过高的现状，也为了提升本院的科学技术水平提 高自身竞争力，我院于2010 年10 月成立了全氧燃烧课题研究小组。目前，研究 小组已经完成了为期三个月的前期调研工作。调研目的在于收集国内外关于玻璃 熔窑全氧燃烧的应用情况的相关资料，并整理资料提取有用信息，为全氧燃烧课 题研究小组提供全氧窑方案设计依据。调研期间，研究小组检索查阅了近十年来 国内核心玻璃期刊上有关全氧玻璃熔窑应用的大部分学术论文及优秀硕士毕业 论文，并咨询了巨石集团、秦皇岛玻璃研究设计院、蚌埠玻璃工业设计研究院、 杭州杭氧集团、美国普莱克斯公司等相关企业。为了丰富信息资料，研究小组还 与多位玻璃行业的技术专家进行了交流，并出席了由中国硅酸盐学会玻璃分会主 办的2010 全国玻璃技术交流研讨会，从中获得了许多有价值的信息。为使接下 去的研究工作能够更顺利的进行，现就本次调研工作做一个详细的总结。 一、玻璃熔窑全氧燃烧技术的必要性 我国玻璃工业产能已经高居世界首位，到2009 年末，全国已建成投产的浮 法玻璃生产线208 条，平均熔化能力约540t/d。在2009 年投产的19 条浮法玻璃 生产线熔化能力都在500t/d 以上。与上世纪相比，我国平板玻璃熔窑的大型化水 平和单位产品能耗有了显著的提高，一定程度上降低了污染物和二氧化碳的排放 水平，并且大大提高了玻璃行业的产品质量。尽管如此，我国的平板玻璃行业依 然存在着能耗大、成品率低（85%左右）、NOx 排放量高等问题，和国外先进水 平仍有一定的差距。而且随着重油价格的走高，燃料在玻璃制造成本中所占的比 例也越来越大，严重影响了行业的经济效益。因此，节约能耗缓解能源短缺、提 高成品率以及降低污染物排放依然是平板玻璃行业需要继续努力的课题。 长久以来，玻璃熔窑一直使用空气作为助燃介质。由于空气中氧气含量只有 21% ，其余约占4/5 的氮气被无谓的加热，并在高温下排出窑体，造成了很大的 能源浪费。这部分的热量损失约占能耗的30%左右。同时，氮气在高温下还与氧 1 气反应生成NOx 气体，NOx 气体排入大气层极易形成酸雨造成环境污染。另外， 大量的含氮烟气流过小炉、蓄热室、烟道、烟囱等设备也缩短了窑炉的使用寿命。 根据传统的工艺，空气助燃时还需要通过定时换火进行烟气与助燃空气的热交 换，这样可以回收部分热能减少加热空气所需的能耗。但换火过程中窑内会瞬间 失去火焰，导致窑温与窑压的波动，这样必然会影响产品的质量。 为了解决空气助燃所带来的这些问题，全氧燃烧技术逐渐引起了各国的重 视。所谓全氧燃烧技术就是将空气—燃料燃烧系统改为氧气—燃料燃烧系统，燃 烧产物以 CO 和H O 为主，产物量大大减少，NO 比例显著降低。其工艺原理 2 2 x 和产物成分等方面与空气助燃的燃烧系统间存在的显著区别，使得全氧燃烧无论 在窑炉投资上还是在节能减排上或是在产品质量上都较之空气助燃有着相当大 的优势。1998 年在美国召开的第18 届国际玻璃会议上，全氧燃烧技术被誉为玻 [1] 璃熔化技术发展历史上的第二次革命 。 二、全氧燃烧技术的国内外发展现状 美国康宁公司早在 20 世纪 40 年代便在玻璃熔窑上试用天然气全氧燃烧技 术，开创了玻璃熔窑全氧燃烧技术的先河。但是在上世纪80 年代前，全氧燃烧 技术在玻璃熔制上一直只是起辅助作用。进入80 年代后，欧美发达国家对环境 保护及节能的要求日趋严格，全氧燃烧技术也因此逐渐引起了人们越来越多的重 视并得到了更快的发展。康宁公司于 1982~1991 年间将其分布于世界各国的 34 座玻璃熔窑改造成了全氧燃烧系统。当时，美国有许多换热式的熔窑都改造成了 全氧燃烧。到2002 年，美国全氧燃烧熔窑分布情况如表1 所示： 表1 美国的全氧燃烧玻璃熔窑分布情况（统计到2002 年）