Proe全新教材(第二十一讲PROE模具设计(PROE模具设计流程).pptVIP

第二十一讲 PRO/E模具设计 ——PRO/E模具设计流程 * 学习目的： 了解PRO/E模具设计的有关概念 掌握Pro/EWildfire环境下模具设计模块的操作界面及其进入操作。 掌握Pro/Ewildfire模具设计的内容及其一般过程。 学习重点： 如何在制造模块中完成模具的设计 一、模具设计思路 模具型腔（mold cavity)是Pro/ENGINEER中的可选模块，它提供了在Pro/ENGINEER中模拟模具设计过程的工具，可围绕现有实体Pro/ENGINEER零件设计模具从而不必在模具中重新创建原始几何。同时利用系统的参数化特性可在设计模型改变后迅速更新模具，基本思路如下： 设计件（产品）→工件（坏料）→零件（上下模、砂芯、滑块等）→工程图 其中： “设计件”——模腔设计的参照物，经设置收缩系数及修补 后转化为“参考件”； “工件”——是指制造模具的整体坯料； “零件”——由工件分割所得，在装配中称为“元件”；在模 具设计中它们分别称为：上模、下模，砂芯、 滑块、斜导柱等。 二、模具设计过程 1. 通过装配或创建参照模型及工件来创建模具模型，参照模型表示要铸造的模型，工件表示用在模具模型中的板A和板B； 2. 在模具模型上创建收缩，将收缩值应用到参照模型可按照成型过程中出现的收缩比来增加模型尺寸； 3. 添加浇口、流道及水线作为模具特征，在创建铸模零件时，以及在模具开口处理期间进行干涉检查时将考虑它们； 4. 定义分型面，将工件分割成单独的模具体积块； 5. 根据分型面分割模具体积块，这将生成两个模具体积块（芯和型腔）。模具体积块是三维的、没有质量的封闭曲面面组； 6. 提取模具体积块以生成模具元件，提取完毕后模具元件即成为功能齐全的Pro/ENGINEER零件，它可在零件模式中调出可在绘图中使用也可用Pro/NC进行加工； 7. 创建表示已填充模具型腔的模制件，系统将根据减去提取部分后工件中剩余的体积块来自动创建模制件。 模具设计图解设计过程如下 三、模具设计专业术语 1.设计模型（ design model): 设计模型表示最终的产品，即常说的零件，是模具设计的基础。通常情况下是在零件模式中创建设汁模型，但是也可以直接在模具模式中创建设计模型。所生成的设计模型必须加入到模具模型里。在装入模具模型后，设计模型被参考模型所取代，因此设计模型不是模具装配件的元件。 2.参考模型（reference model): 参考模型是作设计模型装入模具模型时，系统自动生成的零件。参考模型替代设计模型，成为模具装配件的元件。参考模型用于设计分型面、模具几何体，定义裁剪特征等操作。用户可以向参考模型中添加附加特征，而不会影响设计模型。这些附加特征包括收缩率、拔模斜度、流道特征等。参考模型在设计模型和模具元件之间建立了参数化关系，设计模型的修改会导致相关元件进行相应的更新。 3.工件（workpiece): 工件是模具元件几何体和铸件几何体的总和，也就是常说的毛坯。用户提前设计了工件，则需将其装入模具模型。也可以在模具模式下直接设汁工件。 4. 模具模型（mold model):模具模型是由参考模具和工件模型装配生成的； 5.分模面（parting surface):分模面是用来分割工件或者已存在的模具体积块的，它由一个或多个曲面特征组成。在PRO/ENGINEER wildfire的模具设计流程中，最重要、也是最关键的一步就是分模面的建立。确定了正确的分模面，才能打开模具，同时也就确定了模具的结构形式。（创建曲面特征的过程） 6. 收缩率（shrinkage):冷却收缩性是塑料的固有特性，模具设计的同时就必须考虑塑料制件的收缩性，也就是在设计模具模型的同时，设定收缩率，抵消由于塑料收缩而产生的尺寸和形状误差。 7. 拔模斜度 8. 铸件表示实际铸造过程所产生的最终零件，即向模具型腔注入材料后生成的零件。用户可以观察生成的铸件是否与设计模型一致。铸件还可用于开模时的干涉检查。 模具模型：用于将设计模型和工件模型加入到模具模型以及其他一些相关操作，它的下级菜单如图，装配→参照模型可以将设计好的零件模型装配到模具模型，装配→工件可以将设计好的坏料装配到模具模型，还可以通过创建→工件来产生一个新的坏料文件。 *