烧结工艺管理标准.docVIP

烧结机工艺管理标准 目 的：为规范操作，严肃烧结工艺纪律，稳定生产和烧结矿产、质量。 适用范围：适用于黄石新兴管业炼铁部105㎡烧结机。 细则： 1天车给料仓 不空仓，不抓错料，不混料。 2配料系统 确保下料顺畅，给料准确，减少料流量的波动，配料工每三小时跑盘一次并做好记录，如有异常及时调整。 下料允许误差：精矿≤±0.5Kg/m；粉矿≤±0.3Kg/m；其它铁料≤±0.2Kg/m；熔剂和燃料≤±0.1Kg/m；配料总量≤±1.0Kg/m。 烧结矿质量成分稳定标准：R2：≤±0.06倍 ；TFe: ≤±0.5%；MgO:≤±0.16%；FeO:≤±1.0%。并确保P、Cu、Cr等微量元素满足要求。 确保烧结矿碱度合格率≥90%，品位合格率≥85%。 3混 料 根据原料性质，原料调整情况，气候条件等因素，控制好一混的给水量，混五皮带补充少许水量，原则上二混不加水。每5分钟用手测试混合料的干湿度（手握成团，轻抖有部分散开即适宜），如有异常，及时调整并告知主控室。混合料水份夏秋天控制在7.0～8.0%，春冬天控制在6.5%～7.5%间。出现水分失控应在5分钟内调整到位。 4看火工、主控室 4.1布料 采用梭式布料器、宽皮带、九辊布料器联合布料，要求沿台车长度方向布料均匀，料层高度方向合理偏析。料层表面要平整，不准拉沟，无空洞。台车两侧要铺严，鼓励厚度高于中间部分30mm内。保持松料器不积料、松料棒不挂杂物，使料层具有一定的疏松性。 宽皮带速度以料层厚度和混合料仓为主，确保混合料仓料位在1/3-1/2之间， 发现大块或杂物卡皮带，要及时清理，保证料面平整，发现炉蓖条脱落而造成料面空洞时及时处理，烧损的炉篦条应及时更换。 4.2点火 4.2.1点火温度 点火温度应控制在1130±50℃，火焰沿台车宽度方向分布均匀。点火器下1#风箱负压与点火情况相匹配，4～15#（9#）风箱应全开，以增大风量。 4.2.2水分 4.2.2.1不同料比应控制不同水分，人工观察造球好，即为水分合适。 4.2.2.2生产时水分的变化通过观察1#风箱的负压获得，当负压升高或降低时，水分偏干或偏湿。 4.2.3配碳量的控制 4.2.3.1适宜的含碳量应根据烧结料的性能，具体生产条件等因素确定，一般以FeO的高低判断配碳量的多少，应控制烧结矿FeO在8-10%，FeO波动≤±1.0%，转鼓指数≥70.0%。 4.2.3.2配碳量过高，表层矿赤红部分过长，过熔结硬壳，负压过高，透气性变差，垂直烧结速度下降，影响烧结矿产量。 4.2.3.4配碳量过低，表层矿赤红部分缩短，料面有粉尘，终点温度下降，总管负压上升，机尾红层薄，出现“花脸”强度差，返矿量增加。 4.2.3.5发现配碳量过高或过低时，主控室应及时作出判断并通知配料室及时调整。 4.2.3.6停机后恢复生产时，若烧结机台车带空后恢复生产，铺料厚度不宜超过300mm，燃料配比按稍配高点，如果返矿配多或者燃料水分偏高时，还应适当增加0.2-0.3个点。内返矿不平衡，若内返矿配比提高，根据现场情况，适当增加燃料比，内返矿配比减少，燃料比适当地降低。 4.3 料层厚度与控制参数 4.3.1料层厚度根据抽风能力和烧结料的性质来决定，在允许条件下，尽量采用厚料烧结，根据烧结设计情况和物料情况，点火器前的料层厚度应控制在600±50㎜。烧结大烟道负压控制在14.5±1.5Kpa。烧结机速度确定依据，以烧结终点控制在14#（8#）风箱为准，烧结机速的调整须由看火工与主控室人员结合料仓、配碳高低和烧结终点进行调整，调整不宜频繁，半小时内不得超过两次，料流量不变的情况下机速调整不得高于≤±2HZ。 4.3.2正确控制烧结终点是保证烧结矿产、质量和正常生产稳定的必要条件，烧结的基本方针。 4.3.2.1正常生产中采用稳定料层厚度，调整机速的办法控制烧结终点，特殊情况下，也可同时调整料层厚度和机速控制终点。 4.3.2.2烧结终点控制依据以14#（8#）风箱风箱废气温度和机尾断面情况。14#（8#）风箱废气温度要高于15#（9#）和13#（7#）风箱废气温度。 4.3.2.3烧结终点温度在220-280℃，终点温度出现失控应在40min内调整到位，未及时调整到位的，按5元/min考核；若终点温度低于200℃，按10元/min考核。 4.3.2.4大烟道的废气温度根据工况情况，1#大烟道单风机生产时废气温度控制在120～180℃，最低不得低于100℃，低于100℃按5元/min考核；双风机生产时，1#大烟道废气温度不得低于80℃，低于此温度的按5元/min考核。 2#大烟道废气温度控制在120～180℃，废气温度不得超过200℃，超过此温度半小时的按5元/min考核。 4.3.2.5机尾断面红层在1/3范围