红酸果案例分析报告最终版.pptVIP

红酸果案例 小组成员：华承玉 沈山丹 师嘉 王卿 徐姣 许媛媛 赵佳 今年高峰的日工作量（预测） 日到货量：18000桶 其中：干果：4500桶——30% 湿果：10500桶——70% 流程分析： 按去年的流程处理 人员、设备和时间安排都与去年相同 将会出现如下状况： 处理18000桶的总用时为25小时。 结论：无法在22小时内完成。 运货卡车的时间安排 卡车数量： 卡车装载量：平均75桶/车； 合计共需车辆数：18000/75=240辆， 到货时间： 从早上7点至晚上7点，合计12小时，平均每小时来20辆车 运货卡车的时间安排（续） 按干湿比例： 干果车：6辆/小时；湿果车：14辆/小时 每小时到货量为： 干果：450桶/小时 湿果：1050桶/小时 实际流程 主要问题一 首先，当前系统对干果的处理不存在瓶颈，所有运到的干果都能得到及时处理，不存在存货和等待问题。 其次，当前系统对湿果处理的主要瓶颈在于烘干，它将整个系统的湿果处理速度限制在600桶/小时。 存储能力分析 主要问题二 由于，湿果的无需等待时长只有7.1小时，因此，开工时间对于货车的等待时长有着重大影响。现行制度下，生产线每天11：00开工，严重增加了货车的等待时间。 解决方案 方案一、只调整人员和开工时间 方案二、调整人员和开工时间并增加设备 方案一 一、整条生产线7：00同时开工，可减少货车等待时间。 二、对产能过剩的环节——接受和分选的工人安排倒班，可减少加班费的支出。 效果 湿果处理速度：600桶/小时； 干果处理速度：450桶/小时。 日工作时长：12600桶/600桶/小时=21小时 完工时间：次日凌晨04：00 效果（续） 等待费用：可减少到＄1,260/天。（计算方法及过程参见附录一） 工资费用：可减少到＄13,225/天。（计算方法及过程参见附录二） 评价 优点：不需要增加固定成本，没有额外支出。 缺点：只是部分缓解了问题，没有真正解决系统瓶颈。 还应收集资料：不同工种间是否可以调换。 方案二 在方案一的基础上购置一台烘干机。 流程分析 效果 湿果处理速度达到：800桶/小时 干果处理速度降为：400桶/小时 日工作时长：12600桶/800桶/小时=15.75小时 完工时间：22：45 效果（续） 等待费用：可减少到＄0/天。 工资费用：可减少到＄10,675/天。（计算方法及过程参见附录二） 评价 与方案一相比： 可减少费用支出：＄3,810/天，整个高峰期共减少：＄76,200；而购买设备只需＄75,000。 还应收集资料：是否需要增加新员工。 附录一：货车等待时间 附录一：货车等待时间（续） 运送湿果的货车从14：07开始等待，每小时共有6辆货车需要等待，到19：00达到峰值共有30辆货车等待。 从19：00开始等待的货车数量每小时减少8辆，22：40无等待车辆。 总等待时长=(22.67-14.1)*(5400-3200)/75/2=126辆小时 总费用=126辆小时*$10/辆小时=$1260 附录二：排班方法 主要针对产能过剩的环节：卸载和分选 以卸载为列：共有ABCDE五组工人 * 3000/h 1500/h 4500/h 600/h 1200/h 3200 4000 3000/h 1500/h 4500/h 600/h 1200/h 450/h 450/h 450/h 1050/h 1050/h 600/h 1050/h 450/h 1050/h 3200 4000 7.1小时 450桶 600桶 1050桶 3200桶 湿 果 0 450桶 450桶 4000桶 干 果 无需等待时长 堆积量（/h） 处理量（/h） 到货量（/h） 存储总量 3000/h 1500/h 4500/h 800/h 1200/h 450/h 450/h 450/h 1050/h 1050/h 800/h 1200/h 400/h 1050/h 3200 4000 ＄150/天 D 1组/3人 600桶/小时 19:00-22:40 ＄300/天 DE 2组/6人 1050桶/小时 15:00-19:00 ＄900/天 ABC 3组/9人 1500桶/小时 7:00-15:00 费用 组别 人数 产能 时间