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探析混凝土施工中的流动性控制措施 【摘 要】 混凝土施工中，拌合物在未初凝前因组成料的比重和粒径不同、经过运送、浇捣等多项工序作业，很容易出现分层离析或坍落度下降的变化。本文探讨混凝土施工中的流动性控制。 【关键词】 混凝土；流动性；控制 1概述 因混凝土的析水在结构体内产生毛细管通道和微空隙，增大了透水性和吸水性，这种结果使耐久性降低，这时如遇低温水冻结时，因空隙壁较薄在冰的压力下使结构中出现裂缝，如冻融反复多次进行时，混凝土即会遭受破坏。因气候或运输距离太长使拌合物坍落度损失和易性达不到要求时，不但难以操作浇筑，更达不到振捣密实的程度，后果将是严重的。因此，对混凝土的和易性控制是确保施工达到质量标准的必要条件。 2控制措施 在多数情况下，配合比的坍落度在160--200mm之间，这时混凝土的分层不应出现，加气混凝土也很少出现，但坍落度损失容易发生。流动性大时不会因为坍落度损失而失去和易性，会出现因浇灌高度较大时而形成表面浮浆的情况。 2.1操作不当引起的和易性差：目前工程大都用搅拌机拌合混凝土，拌合料的卸出、运送、浇灌及捣实各环节都会引起组成材料的离析，假若离析原因是由于混合料从某一高度浇灌而引起，当混合料下落速度、骨料直径及比重、坍落度值越大时，分离的程度将越严重，对于混凝土流动性越大时输送过程最容易出现浆料分离；如用溜槽滑落浇筑时，因溜槽的倾斜性也容易发生离析。 实践证实，搅拌料直接浇筑效果最佳，但多数情况下不能满足直接浇筑，不得不用溜槽，但溜槽放置斜度难以保证既能使混凝土流动又不发生离析，因为溜槽的斜度太小则阻止流动，太大容易发生分离。必须选择能保持骨料不坠落分离又使拌合料易流动的最佳斜度，这个斜度应以拌合料骨料颗粒径和坍落度来控制。 在浇筑施工时，应使砂浆与粗骨料能同钢筋紧密结合不出现分层，必须根据结构物的形状、高度部位和顺序浇筑振捣，特别在浇筑薄壁体板及柱子等部位时，水容易分离，从模板缝隙流出。 因成型混凝土的沉降和析水，水平筋的下表面会形成水膜和微缝，粘结程度受到影响。一般是坍落度越大，钢筋下部混凝土越厚时粘结强度受到的影响越大；普通圆钢筋的粘结强度比螺纹筋下降的幅度更大。一般水平筋的粘结强度约为垂直放置筋的1／2~1／3，普通光圆钢筋甚至只有1/8，因此在浇筑时，靠底部应浇一层流动性略大的拌合料，再浇灌和易性适宜的混凝土，以保持它们之间的粘结均匀性，现行施工规范要求，随着浇筑高度的上升、水灰比、坍落度应予递减，这是很正确的。 2.2运输过程中和易性损失：从搅拌站拌好的混凝土混合浆，随着输送时间的延续，设计的坍落度和易性会不断下降，其下降幅度根据不同混合料的配合比例，环境温度和输送时间会不相同。尚未凝结硬化的混合料的性质是复杂的难以用量值加以定义，产生和易性损失的原因一般有以下几个方面： 1.出现异常凝结：这种凝结即为假凝或瞬间凝结，由于水中掺加的石膏因脱水而生成不稳定的硫酸钙或因碱性水泥在潮湿空气中因潮湿而产生碱性碳酸物，促使混合物在搅拌运送过程中异常凝结，失去活性处于塑性状态，和易性、坍落度随即失去。2.环境高温凝结：高强水泥用量多在高温下加快初凝速度，促使水泥浆发生一系列的化学反应，胶体浓度上升加快，凝胶粒子相互凝聚成网状使混合料变稠，失去流动性和可塑性，坍落度、和易性不存在是高温现象促成的假凝。3.运输中问题：由于运距长占用时间多，运进现场尚需等待不能直接浇灌，在运送车中经摇震后静止时间长等原因，重要的是混合浆出拌合机后的时间应严加控制，因为接触外界湿度后的和易性即会迅速下降，一般是排出10min的下降损失相当于运送车30min和易性的损失，这种现象促成混凝土早进入初凝，影响施工质量。另外，还存在水泥品种、用水量、表面蒸发速度等原因引起的和易性损失。 2.3禁止二次加水重新拌和：从拌和机出料至现场浇灌的工序运行中，和易性下降在实际作业时经常遇到，如不考虑拌好的混凝土在放置后引起的和易性下降，而硬性进行浇筑振捣，将给正常操作带来很大困难，有时也难以施工。为便于操作，施工人员会给拌合料中任意加水，使重塑达到和易性好，但其后果将是严重的。拌好的混凝土是各种材料经水泥的凝胶作用合成的结构物，重新加水就会破坏原来已形成的结构，使水泥浆与骨料分散离析。被破坏的拌合物均匀性极差凝聚力大大降低，需重新组合才能形成新的混合结构物。因此，这种做法是非常不可取的，但在确实不能克服的情况下，应将重新拌合水灰比相同的素浆掺入混合料中均匀拌合用之。 2.4控制施工和易性减小流变度：混合物经运输和停留，其坍落度、和易性、塑性都会发生变化，不能随时入模浇捣。当确定了浇筑混凝土的流动性指标后，就必须预测从运输途中到浇筑的时间，再根据设计水灰比和坍落度损失值调整水泥浆用量。 对于不同结构和不同需要的混凝土流动性是不相同的，但从使用上讲都应