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钢轨试焊接技术方案 一、钢轨焊接技术要求 钢轨焊接前言 焊接接缝的强度应不低于钢轨本体断面强度，焊接工艺应征得总顾问和施工监理批准。钢轨焊接面须竖直，且与轨道纵轴线垂直，钢轨接缝位置应至少离开结构伸缩缝3.75m，并且前后钢轨的接缝应错开。钢轨焊接检测：采用X射线拍片检测。 二、焊接钢轨的工序和守则 2.1焊接钢轨的电焊工必须为国家规定的合格电焊工，承包商应事先向业主、顾问和监理提交每个电焊工的证书以供审核。焊接钢轨前焊工需先进行焊接试验，待焊接检测符合要求后才能进行钢轨焊接。 2.2焊接工作时应提供临时遮蔽，防风防雨。 2.3物料处理 试焊材料采用国产T43钢轨 2.4电流供应 焊接时电流为250至280Amps。 焊接应准备并接上后备焊钳，以防高温下焊钳受损。 2.5焊条 焊条应为低氢品种，并可配合钢轨原有的物理性能及机械特性。选用之焊条必须事先征得业主、顾问及监理批准。焊条分为两种： 细焊条——在焊接缝底部适用（焊条直径5—6毫米）； 粗焊条——在焊接缝其他部分适用； 焊条应时常保持干燥清洁。使用前，焊条应储存在烘箱内，烘箱内的温度应比外间大气温度高25 oC。焊条从烘箱取后，必须马上使用；已变温或已受潮的焊条，可放于150 oC或以上烘箱内烘干，烘干后的焊条必须经监理检查后方可使用。 2.6焊口铜模板 在焊接时，电焊工应使用铜模件包围焊缝之底部和两侧，以防熔化金属外流。铜模件应为电解质的黄铜所制成，并分为底模件和旁模件两种。底模件至少厚10毫米和至少长40毫米（一般为40×10×钢轨阔度）。旁模件有足够阔度以防熔接金属外溢，并应配合钢轨切面之弧度（一般为40×40×20毫米）。铜模件和钢轨间应留有约2毫米之空间，用以清除焊接所产生之焊渣。铜模件于每次使用后立即清洁，以备下次使用。 2.7钢轨切割 钢轨末端应为平滑的光面，并应垂直于钢轨之纵轴。切割方法可使用电锯或经小心处理之氧乙炔切割。 2.8胶垫之保护 焊接前，在钢轨缝之空隙应放置隔热物料，以保护胶垫免被熔化。隔热之物料（例如磁砖）必须有适当之尺寸，并于钢轨被抽起后放在胶垫表面。（注：底模应放在隔热物料上） 2.8钢轨预热 焊缝两旁15厘米之范围内，应先预热至200---250 oC 。预热时必须使整体钢轨受热而非只预热表层。预热可由氧乙炔或丙炔燃烧而成；而在焊接过程中应保持该温度（200---250 oC）。 三、焊接 3.1钢轨底部 钢轨放在底模件上后,在末端间之空隙,放上一小钢片(12×3×钢轨底部之阔度),并在两旁预先磨至45度斜面。焊接时,首先熔接金属应沿小钢片侧开始,并应小心确保钢轨与小钢片完全熔接。 焊接第一行后,应立刻清除溶渣,放置第一对旁模板,并进行第二行的焊接.第二行或以后可按实际情况采用一般焊条。 焊接时应边焊边透过模件于钢轨间空隙清除溶渣,并留意如有少量溶渣未能清除,应确保在整体底部焊接完成前该溶渣已再熔化于熔接金属内。 在换焊条时,电焊工必须动作迅速,并在最短时间内完成.如焊渣在换焊条后已有冷却迹象,电焊工必须确保硬化之熔渣已完全熔入熔接金属内。 焊条应尽量保持垂直,并应以匀速从一方焊至另一方,使熔渣可以从钢轨与铜件之空隙流走.电弧应尽量保持短距,避免夹入杂质或渗入气孔。 3.2 钢轨颈部及头部 当钢轨底部之焊接完成后,可放进配合钢轨弧度之旁模板,但模板与钢轨间必须留有空隙以供流出熔渣. 当焊接完成至第二层旁模板之高度时,电焊工应立即放上下一层之旁模板(注意留下空隙),并继续焊接.将此事重复此步骤直至焊接位之金属略高于钢轨顶部1至2毫米.在焊接过程中,电焊工必须确保熔渣在硬化前已从前空隙中流出焊口。 3.3 冷却 为确保焊接金属之化学特性,在焊接完成后,焊缝应立即盖以厚毛毡等隔热物料覆盖.在焊接完成后15分钟,可以拆除旁模及底模板.拆下之铜模板应立即清洁以备再用.用以保护胶垫之隔热层则必须先留下.在拆除铜模板后应立即再以毛毡等覆盖焊缝.冷却所需时间至少为12小时,毛毡及保护胶垫之隔热层可在焊缝之温度低于60摄氏度时拿走或拆除。 3.4 焊缝磨光 磨光之方法必先征得监理之同意. 当焊逢之温度已降至外间温度时,凸出之金属应以磨光之方法使之平滑.磨光时应小心缓慢地处理,焊缝之顶部尤为重要,为确保平滑,流畅及没有凹位.在放下钢轨前,承包商必须由监理检查磨光后之钢轨逢,包括钢轨根部和底部,方可放下钢轨。 四、检验与测试 焊接之测试包括其金属和化学的特性，而在每个焊缝上，监理亦得对每个焊缝作尺寸上之测试和肉眼之检验。