混凝土质量的通病及防治.docVIP

混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 　　1)产生的原因 　　(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥、水计量不准，造成砂浆少，石子多。 　　(2)搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，漏振或振捣时间不足。 　　(3)混凝土未分层下料或下料过高，未设串筒或溜槽造成离析。 　　(4)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 　　(5)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。 　　2)防治措施 　　(1)严格控制混凝土配合比，做到计量准确，孔洞拌合均匀，坍落度适中；混凝土下料高度超过2m设串筒或溜撸，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严实，防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇后再浇上部混凝土，以免出现“烂脖子”。 　　(2)小蜂窝，洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，用高强度级细石混凝土仔细填塞捣实，并养护好。　　2、麻面 　　混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 　　1)产生的原因 　　(1)模板表面粗糙，隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或失效，造成拆模时混凝土表面被粘坏。 　　(2)模板未浇水湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，致使混凝土失水过多而出现麻面。 　　(3)模板拼缝不百炼成钢，局部漏浆。 　　(4)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 　　2)防治措施 　　(1)模板表面应清理干净，不得有杂物；隔离剂涂刷均匀，不得漏刷；浇筑混凝土的前模板应浇水充分湿润，模板缝隙应严密，混凝土应分层均匀振捣密实，直到排出气泡为止。 　　(2)表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。　　3、孔洞 　　混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。 　　1)产生的原因 　　(1)在钢筋较密的部位或预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 　　(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 　　(3)混凝土一次下料过多，过厚，振捣器振捣不到位，形成松散孔洞。 　　(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物。 　　2)防治措施 　　(1)在钢筋密集部位，采用细石混凝土浇筑，并分层振捣密实；预留孔洞处应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块，杂物或模板工具掉入混凝土内，应及时清除干净。 　　(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。　　4、露筋 　　混凝土内部主筋，副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 　　1)产生的原因 　　(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板而造成外露。 　　(2)钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 　　(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆，漏浆或保护层处混凝土振捣不实。混凝土浇筑时，振捣棒撞击钢筋，工人踩踏钢筋，使钢筋位移或拆膜时缺棱，掉角造成露筋。 　　2)防治措施 　　(1)浇筑混凝土，应保证钢筋保护层厚度，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子：混凝土配合比准确，并具有和易性；浇筑高度超过2M时，应用串筒或溜槽下料，以防止离析；模板应充分湿润并堵好缝隙；操作时严禁撞击钢筋或避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调整，保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早折模，碰坏棱角。 　　(2)表面露筋的，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2．5水泥砂浆，将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝土，洗刷干净后，用比原来高一等级的细石混凝土填塞压实。　　5、缝隙、夹层 1)产生的原因 　　(1)施工缝或变形缝处未清除表面松动石子未除去软弱混凝土层就浇筑混凝土。 　　(2)施工缝处杂物未清除干净或未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 　　(3)混凝土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。 　　2)防治措施 　　(1)认真处理施工缝及变形缝表面，清除接缝处的松动石子、杂物；接缝处浇灌前应先浇50-100mm厚原配合比无石子砂浆，并加强接缝处混凝土的振捣；．混凝土浇灌时的下料高度大于2m应设串简或溜槽。 　　(2)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土。　　6、缺棱掉角 　　1)产生的原因 　　(1)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均，浇筑前未充分湿润，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度降低，拆膜时棱角被粘草。 　　(2)低温旌工过早拆除侧面