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青岛滨海学院毕业论文 三维软件在数控技术中的应用 ——数控加工中心对刀方法及应用 学号： 0401090001 姓名： 安同瑞 系部： 学历信工部 专业： 机电一体化工程 指导教师： 徐卫彦 成绩： 完成时间： 2007-12-31 三维软件在数控加工中心中的应用 —数控加工中心对刀方法及应用 目录 一、 绪论 二、 三维软件的种类 三、 传统对刀方法与专用对刀器对刀方法的区别传统测量方法与用机床测头测量方法的区别传统对刀方法与专用对刀器对刀方法的区别1． 传统对刀方法是用塞尺、塞规、纸片等，或用划刀韧、试切等方法经多次反复进行对刀，它有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏）；占用机时多（如试切需反复切量几次）；人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更大不利于发挥数控机床的功能。 2． 用ETC系列机上专用电子对刀器对刀有以下优点： 1） 对刀精度高：无需积累经验，只需按简单规程操作即可完成对刀；对刀时有声光提示，对刀点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的测量误差，同时ETC系列电子对刀器本身复位精度很高（1-2微米），综上所述用ETC系列专用对刀器可以高精度地解决机上刀具对刀问题。 2） 对刀效率高：几次对刀熟练后Z向刀长对刀只需35秒即可对好；较复杂的镗刀对刀（X、Y轴径向对刀）也只需3分钟即可对好，可比用传统工具对刀节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成对刀工作。 3） 安全性好：ETC系列电子对刀器均设置较大的过保护行程，可保证刀具刀尖及对刀器的对刀面免受冲击破坏，在对对刀器正常操作及保养情况下可保证较高的使用寿命。 总之这种机床专用对刀器可把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。数控铣削加工的对刀　当工件以及刀具（或对刀工具）都安装好后，可按下述步骤进行对刀操作。先将方式开关置于“回参考点”位置，分别按 X 、 Y 、 Z 方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕将显示对刀参照点在机床坐标系中的坐标，若机床原点与参考点重合，则坐标显示为（ 0 ， 0 ， 0 ）。　　1）以毛坯孔或外形的对称中心为对刀位置点 　　（1） 以定心锥轴找小孔中心 　　（2） 用百分表找孔中心 　　（3） 用寻边器找毛坯对称中心 　　将电子寻边器和普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即 通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮。逐步降低步进增量，使触头与工件表面处于极限接触（进一步即点亮，退一步则熄灭），即认为定位到工件表 面的位置处。　　2） 以毛坯相互垂直的基准边线的交点为对刀位置点 　　（ 1） 按 X 、 Y 轴移动方向键，令刀具或寻边器移到工件左（或右）侧空位的上方。再让刀具下行，最后调整移动 X 轴，使刀具圆周刃口接触工件的左（或右）侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的 X 坐标 x a 。然后按 X 轴移动方向键使刀具离开工件左（或右）侧面。 图（1）　　（ 2） 用同样的方法调整移动到刀具圆周刃口接触工件的前（或后）侧面，记下此时刀具在机床坐标系中的 Y 坐标 y a 。最后让刀具离开工件的前（或后）侧面，并将刀具回升到远离工件的位置。 图（2）　　（ 3） 如果已知刀具或寻边器的直径为 D ，则基准边线交点处的坐标应为（ x a +D/2 ， y a +D/2 ）。 　　3） 刀具 Z 向对刀 　　当对刀工具中心（即主轴中心）在 X 、 Y 方向上的对刀完成后，可取下对刀工具，换上刀，进行 Z 向对刀操作。 Z 向对刀点通常都是以工件的上下表面为基准的，如图 所示，若以工件上表面为 Z=0 的工件零点。则基准边线交点处的坐标应为 图（3） 传统测量方法与用机床测头测量方法的区别 1.传统测量方法是指用传统测量工具（如千分表、定中心表、卡尺等）进行的测量，属相对测量，因其测量基准为被加工面，而不是直接的主轴基准，是一种过度基准，再加上传统测量工具本身精度不高，同时人为测量操作随机性误差也较大，这些因素导致测量结果不准；另一方面传统测量工具量程小、被测工件尺寸、形状受到限制，许多测量任务（如尺寸大、形状较复杂）用传统测量工具完成不了，且占用机时较长，影响了机床功能的发挥。 2. 用EP（TP）专用机床三维测头进行的测量属直接测量，其定位基准就是主轴的锥孔，机床装上测头后相当于变成了一台手动的三测机，而机床主轴的行程即为测头的量程，