设计失效模式分析-DFMEA.pptVIP

课程大纲 一、FMEA简介 二、FMEA展开时机 三、FMEA演变历程 四、FMEA作用 五、DFMEA简介 六、DFMEA展开时机 七、DFMEA作用 八、顾客的定义 九、小组的努力 十、DFMEA作业流程 　　 十一、DFMEA小组成员 十二、DFMEA表格组成及 内容填写 十三、严重度标准说明 十四、发生度标准说明 十五、检测度标准说明 十六、 RPN标准说明 十七、降低严重度、发生度、检测度的方法 十八、总结 一、FMEA简介 FMEA 是一种用于确保在产品设计和过程开发(APQP)中对潜在问题予以考虑和阐述的分析方法学。它最直观的结果是跨功能小组的集体知识的文件化。即FMEA是一种方法，消除或减少已知或潜在问题一种方法。 FMEA 必须在存在潜在失效模式的产品设计或过程执行前进行。它是一种事前行为，而不是一种事后演习。 一、FMEA简介 FMEA 必须包含以下几个方面： 潜在的产品或过程失效符合期望 潜在结果 失效模式的潜在要因 现有控制的应用 风险的级别 降低风险 在FMEA 文件开始前，小组必须确定项目的范围和收集现有的那些促进FMEA 开发过程有效性和效率的信息。 FMEA基本结构: 功能、要求和产品的可交付性或需要分析的过程 当功能要求不符时的失效模式 后果和失效模式的结果 失效模式的潜在要因 对所述失效模式的要因的措施和控制 预防失效模式发生的措施 二、FMEA展开时机 1：新设计、新技术、新过程。 作用是完善设计、技术和过程。 2：现有设计和过程的修改。 FMEA 聚焦于设计或过程的修改，及由于修改和市场上历史反映可能引起的交互作用。包括法规要求的更改。 3： 现有设计或过程在新环境、场所、应用中的使用或使用概况（包括工作周期，法规要求等） FMEA 的范围聚焦于新环境，场所或应用的使用对现有设计或过程的影响。 三、FMEA演变历程 FMEA是克莱斯特、福特和通用公司的作为帮助供应商做设计和过程开发的参考手册。 第一版 1993 年2 月出版， 第二版 1995 年2 月出版， 第三版 2001 年7 月出， 第四版 2008 年7 月出版 四、FMEA作用 指出设计上可靠性的弱点，提出对策 针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失 有效的实施FMEA，可缩短开发时程及开发费用 FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计阶段使用外，制造工程及检查工程亦可适用 五、DFMEA简介 何谓DFMEA？ DFMEA 是一种分析技术，系由负责设计的工程师或小组使用，在尽可能的范围内用来确保所有潜在的失效模式及其原因均已纳入考虑并予以处理。 最终成品及其所有相关的系统、子系统及零组件，都应纳入评估，DFMEA是设计小组集体智慧之摘录(包括依据经验有可能失效事项之分析)。 DFMEA 是一个随时需要更新的文件 。 六、DFMEA展开时机 在设计概念定案前开始； 在更改发生时或产品开发阶段获得补充信息时进行更新； 在生产设计放行前完成。 七、DFMEA作用 有助于对设计包括功能要求和设计方案在内的设计进行客观评价； 对制造、装配、服务和回收要求的最初设计进行评价； 提高在设计/开发过程中，考虑潜在失效模式极其对系统和车辆运 行影响的可能性； 为全面、有效的的设计、开发和项目确认的策划提供更多的信息； 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行分级列表，进而建 立一套设计改进、开发和验证试验/分析的优先系统； 为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开的讨论形式； 为将来阐述售后市场关切情况、评价设计更改及开发先进的设计提供参考（如：学到的经验）。 八、顾客的定义 顾客就是产品或服务的接收者。顾客分内部顾客和外部顾客。FMEA手册主要有四个顾客定义: 终端顾客：使用产品的人员或组织。 下一工站 供应链厂商：生产材料和零件的加工、制作或组装的供应商场所。 法规：政府机构确定要求以及监控服从那些对产品或过程有影响的安全和环境规范。 九、小组的努力 DFMEA 由负责的设计工程师领导的具有代表性的多学科（或跨功能）小组进行开发和维护。 负责设计的工程师被预期能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专家和负责的领域应包括，但不限于装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方，以及下一个较高阶或低阶的组装或系统、子系统或零组件设计部门。 十、DFMEA作业流程 十一、 DFMEA小组成员 设计工程师—通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质