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细长轴加工措施及加工技术研究 摘要：分析了细长轴加工的特点及引起变形的主要原因，并从工艺方面入手提出具体的解决方法，以提高细长轴的加工质量 关键词：细长轴 工艺 切削 调整 解决办法 细长轴是指长度与直径之比（L/D）大于20的轴。此类零件虽然结构简单，但是有由于工件本身的形状特点导致加工难度大，一直被认为是机械加工的中的难题。 细长轴加工难度大的主要原因： 1细长轴刚性差，在加工过程中很容易受到切削力、夹紧力、重力和惯性等外力作用，而产生变形，破坏刀具和零件之间的正确位置关系，使零件的加工精度降低。 2细长轴的长度越长，一次走刀时间越长，刀具的磨损也越大，从而影响零件的形状精度 3细长轴的热扩散性能差，在切削作用下，会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支撑，则工件会因伸长而弯曲，这样就会把细长的工件车成“竹节”行。 4切削中会产生振动，而产生振动的原因非常复杂，振动不仅恶化加工工件表面的质量，缩短了刀具和机床的寿命，尤其是共振时使加工根本无法进行，就加工中而言，有来自外界的强迫振动，也有来自系统内部的自激振动，低频振动会产生坡度，高频振动会产生微观不平度，细长轴工件长度大，刚性差，加工时很容易产生弯曲变形和振动，给加工带来一定的困难，几何形状精度和表面质量不好保证。 加工前的准备工作： 1机床的调整：细长轴的加工过程需要使用床身导轨的全部或大部分，因此机床本身的精度对加工效率、质量有着相当重要的影响。由于机床导轨面磨损程度不同，因此首先要对机床做适当的调整。使主轴中心和尾座顶尖中心线与导轨全长平行。 2跟刀架调整：跟刀架是加工细长轴及其重要的附件。跟刀架的形式很多，但不管是哪种，其中心都必须与卡盘、尾座顶尖处于同一中心上（如 图1）。必要时可将圆柱铰刀或圆柱铣刀支持在三爪卡盘上，对跟刀架支撑头进行修正。加工细长轴时最好采用三支柱的跟刀架，支柱的材料为普通铸铁，因为这种材料的磨损较小能保证加工精度，而且不会研伤工件表面，能提高工件表面的光洁度。跟刀架爪与工件表面要接触良好，其压力大小是由操作者手感控制，不得过紧或过松。过紧，工件随着走刀，会产生竹节形误差，表面粗糙度加大；过松，工件容易跳动产生椭圆形、三菱形、竹节形等误差，表面粗糙度也会增大。 图1 跟刀架架设示意图 3棒料的校直：对于精度要求高的零件要采用热校直法校直棒料，不宜冷校直，忌锤击。 加工时过程中的变形问题： 1切削力导致变形 在车削过程中，产生的切削可以分解为轴向切削力Fx、径向切削力Fy及切向切削力Fz，它们将使轴产生水平和纵向方向的弯曲。2、切削热产生的影响 车削加工产生的切削热会引起工件热伸长，在车床上车削细长轴采用的传统装夹方式主要有两种：一种是细长轴的一端用卡盘夹紧，另一端用车尾架尖支撑（一夹一顶）如图2； 图2 一夹一顶装夹方式 另一种是细长轴的两端均由顶尖支撑（双顶尖）。由于在车削过程中，卡盘和尾架顶尖都是固定不动的，这就使细长轴受热后的轴向伸长量受限，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。 3装夹不当引起的变形 车细长轴时，由于使用跟刀架，若支撑工件的两个支撑块对零件压力不适当，会造成轴弯曲变形而影响加工精度。若压力过小或不接触，工件产生让刀现象，切削直径变大；若压力过大，零件会被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小。同时，跟刀架的移动会使支撑块在小直径外圆处与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出直径变大。到大直径圆处，又把工件压向车刀，使车出的直径变调，这样连续有规律的变化，会把细长的工件车成“竹节”形，给切削加工带来困难，不易获得良好的表面粗糙度和几何精度。因此，提高细长轴加工精度的问题，实际上就是控制工艺系统的受力及受热变形的问题。 细长轴加工过程中合理控制切削用量和方法： 在加工中切削用量要合理，切削力的大小不同，切削热的多少是不同的，对加工细长轴时引起的变形也是不一样的。 1要求粗车，工件弯曲度不大于1mm；精车时，工件弯曲度不大于0.2mm。 2切削深度增加时，产生的切削力增加，切削热增大。细长轴受力时，因受热而变形，所以细长轴加工时，应尽量减少切削深度。 3切削速度要合理，中速粗车和低速精车的方法，适应性强，对机床精度要求也不高，但能大大提高加工效率。 细长轴加工时刀具的选择： 刀具是完成切削任务的关键所在。对于加工高精度的细长轴类零件来说，刀具材料可采用YT15硬质合金，刀刃必须研磨平直，表面粗糙度达Ra0.8以上，刀具的主要几何参数也应进行合理的选择，这样不仅能提高刀具耐用度，而且可以达到较高的加工精度。主要集合参数如下： 1主偏角K：当切削深度和进给量不变时，主偏角增大，刀具对工件产生的径向力减小，轴向力增大，这样能减少切削振动和弯曲变形，所以在粗车细长轴时取K=75°~ 80°，精车时取K=85°~ 9