第六章多工位级进模设计二.ppt

第六章 多工位级进模设计 级进冲压是指压力机的一次行程中，在模具的不同工位同时完成多种工序的冲压。多工位精密级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种精密、高效、长寿命的模具，其工位数可多达几十个。  排样设计是多工位级进模设计的重要内容，是模具结 构设计的依据之一。它影响到材料利用率、冲件质量、模 具结构、成本和寿命。 条料排样的主要内容： 1.将各工序内容进行优化组合形成一系列工序组，并对工序组排序； 2.确定工位数和每一工位的加工工序内容； 3.确定载体类型； 4.毛坯定位方式； 5.设计导正孔直径和导正销的数量； 6.绘制工序排样图。 一．排样设计的原则 排样设计应遵循的原则 (1) 展开制件 确定形状、尺寸; (2) 工序安排 前工序(冲裁) 中间成形 最后冲裁; 第一工位(冲导正孔) 第二工位(导正) 第三工位(检测); (3) 冲孔问题; (4) 空工位问题; (5) 成形方向; (6)斜滑块机构; (7)压回条料技术; (8)分断切除的搭接法。 1.级进冲裁工序排样的基本原则 （1）先冲孔，再逐步完成外形的冲裁。尺寸和形状要求高的轮廓应布置在较后的工位上冲切（如图） 。 （3）应尽量避免采用复杂形状的凸模，复杂的形孔应分解为若干个简单的孔形，并分成几步进行冲裁，使模具型孔容易制造。 （4）有严袼要求的局部内、外形及位置精度要求高的部位，应尽量集中在同一工位上冲出，以避免步距误差影响精度。 2.级进弯曲工序排样的基本原则 （1）对于冲压弯曲类零件，先冲孔再分离弯曲部位周边的废料后进行弯曲，最后再切除其余废料。 （2）靠近弯边的孔有精度要求时，应弯曲后再冲，以防止孔变形。 （3）为避免弯曲时载体变形和侧向滑动，对小件可两件组合成对称件弯曲，然后再剖分开。 （5）平板毛坯弯曲后变为空间立体形状，毛坯平面应离开凹模面一定高度，以使工序件能在进一步向前送进时不被凹模挡住，这一高度称为送进线高度。 （6）对于一个零件的两个弯曲部分有尺寸精度要求时，则弯曲部分应当在同一工位一次成形。 （7）应保证零件弯曲线与材料碾压纹向垂直，当零件在互相垂直的方向或几个方向都要进行弯曲时，弯曲线必须与条料纹向成30°～60°的角度。 （8）尽可能以冲床行程方向作为弯曲方向，若要作不同于行程方向的弯曲加工，可采用斜楔滑块机构。 3.级进拉深工序排样的基本原则 （1）对于有拉深又有弯曲和其它工序的制件,应先进行拉深，再安排其它工序。 （2）凡属于多次拉深的多工位级进模， 拉深系数的选取应以安全稳定为原则。 （3）为了便于级进拉深模在试模过程中调整拉深次数和各次拉深系数的分配，应适当安排几个空位工位，作为预备工位。 （4）拉深件底部带有较大孔时，可在拉深前先冲较小的预备孔，改善材料的拉深性，拉深后再将孔冲至要求的尺寸。 （5）拉深过程中筒形件高度在逐步增加，使各工序件高度不一致，引起了载体变形，影响拉深件质量。 4.含局部成形工序排样的基本原则 （1）有局部成形时，可根据具体情况将其穿插安排在各工位上进行，在保证产品质量的前提下，利于减少工位数。 （2）局部成形会引起条料的收缩，使周围的孔变形，因此不应安排在条料边缘区或工序件外形处，局部成形区周围的孔应在成形后再冲。 二．排样设计的工艺方法 (一)工位设计 1.工位设计原则 1)简化模具结构 2)保证冲件质量 3)减少空位 2.平接 3.切接 1.双侧载体 在条料的边缘两侧设计的载体，被加工的零件连接在两侧载体的中间 ，采用双侧载体送进十分平稳可靠，但材料利用率较低。适用于弯曲线的方向垂直于送料方向的排样方式。 （双侧载体可分为等宽双侧载体和不等宽双侧载体）。 采用桥接式载体时，冲压进行到一定的工位或到最后再将桥接部分冲切掉。 3. 中间载体（如图） 中间载体是指载体设计在条料中间， 一般适用于对称零件，尤其是两外侧有弯曲的对称零件。 中间载体不仅可以节省大量的原材，还利于抵消由于两侧压弯时产生的侧向力。对于一些不对称的单向弯曲的零件，也可采用中间载体将被加工的零件对称与中间载体排列在两侧，变不对称零件为对称性排列，即提高了生产效率，又提高了材料利用率，也抵了弯曲时产生的侧向压力。 　　　　 (四)定位选择与步距定位精度 1. 导正孔的确定原则