第十八章塑料材料性能表征与测试-.ppt

第十八章 塑料性能表征与测试 冲击吸收功Ak，单位：J 系列冲击试验 1. 疲劳 　指在交变的周期性应力或频繁的重复应力（如振动）作用下，塑料力学性能衰减以致最终破坏的现象。 3.零件疲劳失效的过程 　零件疲劳失效的过程可分为疲劳裂纹产生、疲劳裂纹扩展和瞬时断裂三个阶段。 疲劳断口一般可明显地分成三个区域，即疲劳源、疲劳裂纹扩展区和瞬时断裂区。 4. 不同形式的疲劳 ?热疲劳：由周期变化的热应力或热应变引起的材料破坏，如热压辊，汽轮机叶片 ?冲击疲劳：由周期变化的热应力或热应变引起的材料破坏，如小能量多次冲击试验 ?腐蚀疲劳：腐蚀性介质因使材料表面腐蚀产生蚀坑而降低材料的疲劳强度　　　　 坏处：使材料磨耗，发热，导致接触表面瞬时温度↑，工件的机械效率↓，材料磨耗↑，故生产中总是力图减少摩擦，降低摩擦系数。 好处：某些情况需增大摩擦力， 车辆制动器、摩擦离合器等。 （2）磨损 磨损是在摩擦作用下物体相对运动时，表面逐渐分离出磨屑从而不断损伤的现象。磨屑的形成是材料发生变形和断裂的结果。 动态特征 变形与断裂发生在材料表面的局部，反复进行。 材料表层组织经过每次循环后总要变到新的状态。 由常规试验得到材料力学性能不一定能如实反映出材料耐磨性的优劣。 机件正常运行的磨损过程分为3个阶段，曲线上各点斜率即为磨损速率。 磨损量与时间的关系图（磨损曲线） (1) 跑合(磨合)阶段。随着表面被磨平，实际接触面积↑，表层应变硬化，磨损速率↓。表面形成牢固的氧化膜，也使该段的磨损速率↓。 (2) 稳定磨损阶段。该段的斜率即磨损速率为一稳定值。实验室的磨损试验就是根据该段经历的时间、磨损速率或磨损量来评定材料耐磨性能的。大多数工件均在此阶段服役，磨合得越好，该段磨损速率就越低。 (3) 剧烈磨损阶段。随磨损过程的↑，磨耗↑，摩擦副接触表面间隙↑，机件表面质量↓，润滑膜被破坏，引起剧烈振动，磨损重新加剧，机件快速失效。 2、磨损的基本类型 磨损是多种因素相互影响的复杂过程。根据摩擦面损伤和破坏的形式，大致可分4类： 粘着磨损 磨粒磨损 腐蚀磨损 麻点疲劳磨损(接触疲劳) 1、粘着磨损 又称咬合磨损 因两种材料表面某些接触点局部压应力超过该处材料屈服强度发生粘合，继续运动时会发生材料在表面间的转移、表面刮伤以至胶合 影响因素：材料的硬度、相对滑动速度、工作温度及载荷大小。多发生在摩擦副相对滑动速度小，接触面氧化膜脆弱，润滑条件差，以及接触应力大的滑动摩擦条件下 磨损表面特征：机件表面有大小不等的结疤 二、磨损过程 粘着磨损的过程就是粘着点不断形成又不断被损坏并脱落的过程。 2、磨粒磨损 又称磨料磨损或研磨磨损 从外部进入摩擦面间的游离硬颗粒（如空气中的尘土或磨损造成的金属微粒）或硬的微凸体峰尖在较软材料的表面上犁刨出很多沟纹，被移去的材料一部分流动到沟纹两旁，一部分形成碎片，脱落成为新的游离颗粒，这样的微切削过程叫磨粒磨损。 影响因素：材料的硬度和磨粒的尺寸与硬度，材料的硬度↑，耐磨性↑；磨粒平均尺寸↑，磨粒硬度↑，磨损量↑ 。 主要特征：摩擦面上有擦伤或因明显犁皱形成的沟槽。可能是因磨粒对摩擦表面产生的微切削作用、塑性变形、疲劳破坏或脆性断裂产生的，或是它们综合作用的结果。 * * 冲击韧性、疲劳、摩擦和磨损、蠕变 18.2.2 材料的冲击韧性和低温脆性 冲击韧性：材料在冲击载荷下吸收塑性变形功和断裂功的能力。是材料强度和塑性的综合表现。 Fk：试样缺口处的横截面积 冲击韧度ak (ak＝ Ak/Fk，单位：J/cm2) 衡量指标： 或称为冲击强度 1.材料的冲击韧性 2.冲击试验 常温冲击 低温冲击 高温冲击 实验温度 试样的 受力状态 摆锤式（包括简支梁、悬臂梁） 落球式 高速拉伸 不同材料或不同用途可选择不同的冲击试验方法，由于各种试验方法中试样受力形式和冲击物的几何形状不同，不同的试验方法所测得的冲击强度结果不能相互比较。 采用的能量和冲击次数 大能量的一次冲击 小能量的多次冲击实验 单次冲击不足以破坏材料。冲击疲劳、断裂 摆锤式弯曲冲击 摆锤冲击试验中试样的安放方式 （a）简支梁型 （b）悬臂梁型 冲击性能 冲击性能实验是在冲击负荷的作用下测定材料的冲击强度。 在实验中，对试样施加一次冲击负荷使试样破坏，记录下试样破坏时或过程中试样单位截面积所吸收的能量，即得到冲击强度。 在工程应用上，冲击强度是一项重要的性能指标，通过抗冲击试验，可以评价材料在高速冲击状态下抵抗冲击的能力或判断材料的脆性和韧性程度。 仪器：简支梁冲击试验机，对试样施加一次冲击弯曲负荷使之破坏，并用试样破坏时单位面积所吸收的能量表征该材料的冲击韧性。 简