磨矿分级流程实例分析.docVIP

磨矿分级工艺存在的的问题 生产能力低，能耗高 表1 选厂名称 磨 机 规格、型号 台数 电机功率（KW） 处理量 （t/h） 泗 顶 2700×2100格子型 2 2×260 720 佛子冲 2700×2100格子型 2 2×260 600 大 新 1500×3000格子型 2400×1200溢流型 2 1 2×95 155 400 武丘锰矿 1500×3000格子型 3 3×95 350 过磨、欠磨同时存在，且合格粒子含量低 表2 几个选厂分级溢流粒度组成 项目 粒级（mm） 泗 顶 拉 么 大 新 产率 （%） 金属率（%） 产率 （%） 金属率（%） 产率 （%） 金属率（%） 铅 锌 铜 锌 铝 锌 +0.15 27.55 20.71 27.20 10.41 0.86 1.59 +0.074 39.88 30.26 31.44 8.48 7.08 7.88 19.88 3.86 16.31 -0.074～0.010 42.88 47.40 54.11 50.55 66.78 62.66 61.50 90.62 79.00 -0.010 17.24 21.84 14.45 13.42 4.03 1.86 8.21 4.66 3.10 缺乏必要的管理制度 钢球初装比例，大球多，小球少 钢球的补加种类，补加比例，补加量及补加时间等缺乏制度化 缺乏对磨矿工艺参数，例：介质磨损规律、充填率、磨机的运转率······试验研究工作 日常生产过程中，缺乏检测手段，对分级溢流浓、细度无法控制 没有建立磨矿分级工艺的管理和测选制度 问题存在的主要原因 给矿粒度粗，这是欠磨存在的主要原因 车河选厂磨机给矿粒度为—20～0mm 拉么选厂磨机给矿粒度为—25～0mm 佛子冲选厂磨机给矿粒度为—16～0mm 分段设备不适应大比重有用矿物的分级。现场与球磨机构成闭路的分级设备均是螺旋分级机。这种以沉降速度分级的设备无法排除大比重细粒单体矿物在沉砂中的聚集，使之又返回球磨机中，造成过粉碎，不但造成分级效率低，而且磨机生产率随之下降。 磨机在低负荷下运转，由于第二点原因，分级机返砂比均低于200%，降低了磨机中矿球比例，导致钢球打衬板，在钢耗增加的同时过粉碎率也增加。 装球制度欠妥当 初装球球径偏大，判断钢球尺寸是否恰当的方法有两种： 第一种 添加某种钢球后，磨矿回路中循环负荷下降，为使循环负荷保持原来水平，必须增加给矿量。 第二种方法是根据返砂筛析结果，可判断磨机中某种尺寸钢球不足。如果发现返砂中接近溢流粒度的细粒聚集，说明小球不足。反之，若是粗粒聚集，则是大球不够。 只补加大球，不补加中小球，使磨机中大球偏多，中小球不够 补加量与损耗量不平衡 实例分析 提高泗顶选厂磨机处理量及磨矿产品质量，降低能耗的途径。 磨机规格、型号：2700×2100格子型球磨机二台 Q=23t/h· 台 V=10.4m3 入磨矿粒度：25～0mm 生产率：单台：Qmax=25t/h·台 两台：Q=15t/h·台 缩小入磨粒度，提高磨机处理能力 当入磨粒度为30～0mm时，m=0.85(-200目占65%) 20～0mm时，m=0.9（-200目占65%） ∴K3=0.9/0.85=1.058 即处理量提高5.8% 若入磨粒度降到10～0mm时，m=0.965（-200目占65%） 则K3=0.965/0.85=1.135 也就是处理量提高13.5% 完善装球制度 适当提高磨机介质充填（装球量）率。 泗顶选厂：磨机装球量为22吨，V钢=4.8t/ m3 装球率：Φ=(22/4.8×10.4)×100=44.07% 当装球率提高到48%时 装球量为 48%×10.4×4.8=24吨 装球率与生产率的关系为 Φ：50 48 46 44 42 36 提高系数：1.07 1.04 1 0.96 0.87 0.785