现场改善篇.ppt

23--- 5K改善的目的： 改善前： 改善后： 奇瑞公司TRMS小组改善管理 中国汽车 奇瑞 NO1 YA RU ZO * 现 场 5K 改 善 篇 中国有句古话： 不花钱的买卖，谁不做（无本生意谁不做） 对，在TRMS的活动过程中，就有一项活动，它是无需花一分钱，但 是却能产生非常大的效益！ 这项买卖你愿不愿意做 这就是5K改善 现场5K改善，很简单就是5种改善的意思，其中的K是日语改善(KayiZen)的第一个字母 现场5K改善的具体内容是: 部品靠近工位摆放 部 品 直 接 取 件 部 品 不 要 搬 运 部品不要放在地上 不 必 要 的 分 装 5K改善是什么 5K改善的作用：概括来讲主要有以下方面 其实5K的改善都是非常简单的道理，但是在我们的现场却是处处可见 消除生产中的MUDA； 提高工作效率； 降低劳动强度； 提高品质； 降低成本； 其他； 部品靠近工位摆放 部品的靠近摆放： 即工位器具或摆放零件的货架与装配的工位距离是否合适。理论参考整车线，在门打开的情况下，零件与门的距离最好在1.5步距离。 前期奇瑞现状，零件与整车的摆放距离偏大，主要受到两方面因素的影响： 1、前期在进行工具滑道设计时，考虑不周，工具滑道与整车的距离过大 (1.2m)，这样就造成零件与整车距离的过大 。 缺点：这种错误一旦在设计时形成，在后期发现后，进行改进时都非常困难； 提醒：拆门工艺与非拆门工艺，工具滑到道的设计应该是有区别的。 2、在奇瑞前期有一个误区，大多数生产线所有零件的工位器和TPS货架都是靠 近物流通道的黄线摆放，这样看起来感觉现场非常的整齐，5S好。 轻松多了！ 图 解 好辛苦！ 从人机工程的角度来讲，应该是如何能提高员工的劳动生产效率，如何能减 轻工人的劳动强度，是现场布置考虑的第一要素 如果从整齐的角度去考虑的话，可以建议尽可能的保证工位器具的内端摆成一条线，保证员工从取件到车身装配的距离都一致，实际工作过程中，没有必要刻意追求整齐，合适就可以了 部品靠近工位摆放 物品靠近生产线（改善案例） 部品靠近工位摆放 物品距生产线多近才是最标准的呢？ 物品靠近生产线并没有什么标准，它得根据生产现场的实际情况来决定。 部品靠近工位摆放 部 品 直 接 取 件 部品的直接取件： 它的意思就是员工在装配时零件直接从包装箱中取件装配 实际情况：从厂家的包装箱中取件放到TPS货架上，然后再从货架上取装配 两种不好的习惯 1、允许有纸包装进入现场，认为如果有纸包装进入现场，会导致现场有非 常多的废弃包装箱，影响现场5S。 2、现场认为，工人在装配时，不能由工人来拆包装，物流在将零件送到工位 之前，应先拆下包装。 另外，纸包装一般体积都不是非常大，但一旦做成工位器具配送，以奇瑞前期的做法，一般数量多且体积大，这对于将来的混线生产，零件种类多，也是非常不利的事情。 改善效果： 1、直接使用原包装，可以减少物流人员的搬运和换包装的工作量； 2、不改变物品的原有包装，有利于保护产品的质量。 改善前: 从包装箱中 取出大灯 放到TPS货 架上 从TPS货架上 取件装配 改善后: 直接装配 从包装箱中 取出大灯 B11大灯改善案例 部 品 直 接 取 件 实现过程： 1、做一TPS货架底座，料盒放在底座上， 2、直接从料盒中取件，空的料盒放到底座的回料口，下次配送回收料盒； 3、节省搬运时间、减轻劳动强度； 4、避免搬运过程中造成的如划伤，磕碰等质量隐患。 部 品 直 接 取 件 部品不要搬运： 主要是指员工在装配过程中，应该按正常的开线作业、停线完成该工序后作业 也停止，同时在作业过程中按正常的路线进行操作。 三种现象是我们改善的重点 ： 1、因停线或其它原因，员工抢工位装配； a、非正常工位作业，零件搬运路线长，劳动强度增加了，搬运过程，损坏概 率增加； b、非正常工位作业，对其前道工序可能产生影响，引起装配干涉，甚至容 易产生漏装。 c、人在工作时，最好处于半紧张状态，抢工位装配员工，正常生产时没事干， 喜欢找别人聊天，影响他人的工作质量，同时自己的质量也不好。 部 品 不 要 搬 运 2、不按正常作业，一次拿好几个，然后将件一个一个的放入车内，再跑回进行装配， 他认为这样可以节省时间，经过跟踪测算实际情况是既费时间又加大劳动强度 3、员工作业掉线，正常状态下产生这种现象的有下面几种现