我国的硝铵的生产现1.docVIP

我国硝铵的生产现状、技术水平及发展趋势1 我国硝铵工业生产现状1913年Haber法合成氨生产问世，由于原料氨充足，从此氨氧化成为世界上生产硝酸的主要方法，与此同时，氨与硝酸中和制取硝酸铵，也成为世界上硝酸铵生产的主要方法。我国硝铵生产始于1935年的大连化工厂，那时生产能力仅有1500t/a，经历了71年的发展，至2006年，我国硝铵总生产能力约4600kt/a。按生产方法划分，常压中和法占80.5%，管式反应器（即K-T法）占14%。加压中和法占5.4%。按产品划分，普通硝铵（含工业硝铵和改性硝铵）占90%，多孔硝铵占10%，主要生产企业产能列于表1。表1我国硝铵主要生产厂家 2 生产工艺介绍2.1 常压中和法用氨与硝酸中和制取硝酸铵（以下简称硝铵）一般分为中和、硝铵溶液浓缩、结晶、造粒等工序。在硝铵的几种生产方法中，浓缩、结晶、造粒工艺过程差别不大，主要是中和工艺有较大的区别，故按中和方法的不同划分为常压中和、加压中和和管式反应器（K-T工艺）等方法。我国从1935年硝铵工业化生产以来，包括新中国成立后前苏联援建的大型化肥装置，如吉化、太化、兰化的硝铵装置，一直沿用常压中和工艺，其工艺流程如图1。图1 常压中和硝铵工艺示意流程图 1—中和器；2—捕集器；3—再中和器；4—硝铵泵；5— 一段蒸发器；6—二段蒸发器 硝铵的常压中和工艺与当时我国硝酸生产水平相适应，硝酸生产采用常压法、综合法，稀硝酸的浓度在38%～45%，该浓度的硝酸适合常压中和（即0.05MPa，表压）工艺生产硝铵，从中和器出来的硝铵浓度在60%～64%，利用中和出口的二次蒸汽将中和器来的硝铵溶液浓缩至82%，再经二段浓缩，由外来的1.3MPa蒸汽将硝铵溶液浓缩至92%，再去结晶，或再浓缩至99.5%去造粒。消耗定额（以吨硝铵计）HNO3（折100%）800 kg NH3（折100%）220 kg 蒸汽（压力1.2MPa，A）500 kg 循环水63.5 m3 电18 kW·h 2.2 管式反应器工艺1990年硝酸行业打破了我国硝酸生产中常规的传统生产方法，如常压法、综合法、中压法，引进美国高压法二手设备，所产出的稀硝酸浓度可达53%～56%，这样硝铵原有常压中和工艺已不能适应，必须寻找新的硝铵工艺，经对外技术交流，选用了管式反应器加压中和工艺，流程示意如图2。图2 管式反应器硝铵工艺示意流程图 1—管式反应器；2—分离器；3—硝铵贮槽；4—硝铵泵；5—洗涤器（一）；6—洗涤（一）循环泵； 7—洗涤器（二）；8—洗涤（二）循环泵 管式反应器工艺是氨与55%的硝酸反应生成硝铵，是应用喷射器的原理，液体硝酸高速通过喷嘴（单喷嘴或多喷嘴）成为高分散的流体，与气氨在混合室内快速进行化学反应，生成硝铵和水，反应放出大量的热量，将水分蒸发为水蒸气，保持反应管内温度在150～200，管内硝铵、未反应的氨和水蒸气三者以高湍流泡沫状的液体形式流动，出混合室后进入反应管（室）继续反应，最后以泡沫态推至分离器，在分离器里硝铵和水蒸气分离，分离后的水蒸气进洗涤器，回收蒸汽中夹带的硝铵，蒸汽去硝铵蒸发器。从反应管出来的硝铵浓度理论上可达84%，因回收一部分硝铵稀溶液，故出分离器的硝铵浓度为72%～78%，然后去硝铵蒸发器进一步浓缩至所需浓度，生产产品为多孔硝铵或工业普通硝铵，采用K-T工艺的有州大化、陕西兴平、山西天脊等厂。管式反应器工艺是法国GP公司与K-T公司共同开发的，并在国内登记了专利。消耗定额（以吨硝铵计）HNO3（折100%）800kg NH3（折100%）218kg 蒸汽（压力）310kg 电45 kW·h 循环水48m3 由于管式反应器工艺属于国外专利技术，它的关键性设备——K-T管式反应器，自然属于国外引进设备，但是该设备既不抗磨损又不耐腐蚀，使用寿命仅有数个月，而且制作费用昂贵，制作周期长，这就给管式反应器工艺带来问题。好在现在国内已有一家科研机构——北京航空动力研究所承接了此项科研任务，现已成功地制造出国产的可替代产品——高压液气管式快速混合反应器（又称高压管式反应器）。见图3。图3高压液气管式快速混合反应器示意图 高压液气管式快速混合反应器工作原理是，液体硝酸在较高的压力下，以损失一定压头为条件，经过喷头雾化后变成液滴（约150μm），使表面积增大很多，并具有一定的动能（即速度），此时与进入混合室的气氨进行混合和反应，生成硝铵，快速生成的硝铵溶液出混合反应器后进入分离器。分离器及其他设备不变，仍利用原K-T工艺和设备。仅将原K-T管式反应器换成国产高压液气管式快速混合反应器，其吨硝铵的消耗定额同原K-T工艺。改进型国产化的管式反应器，国内已具备设计能力、制造能力，为管式反应器工艺的发展提供了有利条件。2.3 加压中和工艺近20年来我国硝酸生产方法不断地发生