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中间包用稳流器 1、稳流器的高度如何设计确定？ 答：目前，稳流器的高度是根据经验数据确定。在设计的时候，重点考虑长水口下端至稳流器底部距离和钢水浇注速率。 2、稳流器安装后，其周围用什么料铺层固定？ 答：目前，既有用干式料，又有用涂料固定的。对比而言，由于涂料在施工时，需要加水，若在后期烘包的时候，不能完全将水烘干的话，在浇钢瞬间会造成涂料的爆裂；而干式料在施工的时候，可以不加水，便于烘干，降低了包底爆裂的可能性。 在搅拌过程中，原料的临界粒度与刮板缝隙的设定（刮板分别与底板、边板、轴的缝隙）有何关系？ 答：在搅拌过程中，要求颗粒的临界粒度分别与刮板与底板、刮板与边板、刮板与轴的缝隙相当，目的是避免对颗粒造成二次破碎，导致颗粒的级配发生变化，降低坯体的成型密度。 临界粒度 ≥8mm 5mm ≤3mm 刮板与底板缝隙 6～20mm 4～10mm 3～8mm 刮板与边板缝隙 6～20mm 4～10mm 3～8mm 刮板与轴缝隙 6～20mm 4～10mm 3～8mm 耐火材料的体积密度有哪些？各自是如何检测的？ 答：体积密度有真密度和表观密度。 真密度可通过阿基米德原理排水法测定。 体积密度可直接利用干燥制品的质量与其总体积之比算得。 稳流器在成型时如何抹面？抹面用什么料？ 答：目前，我们公司在生产稳流器时，都是在振动完成以后，马上用抹子将表面抹平整，基本做到平整不麻面、不留死角。由于将面抹平以后，封闭了表面的开口气孔，阻止了水分的排除，在养护时可能会造成制品的开裂，因此，应该改变抹面时间，在料发生初凝以后进行抹面。 抹面，用的是与产品同牌号的成品料，把料中的颗粒筛去即可。 稳流器在生产过程中为什么不烧成？ 答：主要有两方面因素： 考虑到成本，烧成的过程中，会消耗人力和财力，提高成本，降低利润。 由于中包修砌完成以后要烘烤，稳流器可随中包一起烘烤。 冲击板的形状有哪些？ 答：冲击板的形状有普通板状和类似洗衣板形状等。 普通板状：在使用过程中，尤其自浇钢的前期，钢水会出现四溅，对四周钢水产生冲击，造成钢水出现涡流，液面浮动较为严重，稳流效果十分差；类似洗衣板状的冲击板，钢水浇注到上面以后，钢水对四周钢液的冲击力大部分会被抵消，从而减少了涡流的出现，降低了钢水液面的波动。因此，洗衣板状的冲击板优于普通板状的。 紧密堆积理论是什么？ 答：指利用不同颗粒度组成的颗粒，中颗粒填充到大颗粒组成的间隙内，细颗粒填充到中颗粒组成的间隙内，从而得到致密度较高的坯体。一般，采用多组分可达到较高的堆积密度，而且组分颗粒尺寸相差越大越好，一般相差4～5倍以上效果方显著。 在搅拌中，每次加入料的高度为什么要求小于200mm？ 答：由于振动棒的长度是有限的，如果每次加料高度太高，在振动时可能造成模具底部振动不到位，出现底部气孔率过高、缺角、缺棱等现象。 10、98.5大结晶、98大结晶、电熔98、电熔97、97高纯、中档镁砂、烧结镁砂有何区别？如何区分辨别？ 答：98.5大结晶：呈白色，结晶良好，透明度较好，气孔少，有长结晶，有磷片状晶粒等； 98大结晶：白色纯结晶块，结晶粒度不大，气孔少，体密好，无皮砂，无杂质； 电熔98：呈金黄色，有少量气孔，结晶良好，没有炉皮； 电熔97：没有窑皮，有结晶良好的结晶块，但气孔较多或是裂缝砂； 97高纯：颗粒成椭圆状，结晶良好，较中档镁砂致密； 中档镁砂：好中档镁砂整体上看没有结构疏松的欠烧块，颗粒成球状，表面基本上都发光，将球砸开看，结晶良好，致密均匀； 烧结镁砂：烧结程度不够，颗粒疏松，结晶不明显，如白块，软硬黄灰以及白色面子； 11、稳流器在烘干后自然冷却多长时间？ 答：一般稳流器烘干后自然冷却12个小时。 12、稳流器在使用过程中为什么会漂浮？如何解决？ 答：（1）稳流器外形设计不合理，如图1所示。 改进措施：在外表面增加凸台，如图2所示，在使用过程中，即使稳流器外表面与包底涂料的界面被冲刷，也能起到阻挡稳流器漂浮的作用。 图1 稳流器 图2 稳流器 （2）修砌中间包工艺不合理： 修砌中间包时，先在中间包冲击区位置安放好稳流器模具，在包底平铺碱性干式料，放人中间包胎具并对正，倒入碱性干式振动料，使其振动、烘烤成型，按规定时间拔掉中间包胎具后，去掉稳流器模具，再将稳流器放人预留位置，并在稳流器下沿四周均匀填入干式料。此时稳流器与包底干式料接触面强度低，使得在浇铸过程中由于钢水冲刷使稳流器底部钻钢漂浮。 改进措施：稳流器与干式料工作衬采用整体成型，以增强稳流器与包底干式料接触面强度，从而提高接触面的抗冲刷性。 （3）浇钢操作不规范：在钢水浇铸过程中，由于浇钢工在旋转钢包转台控制钢