八大浪费精品教材.ppt

1 課程大綱 前言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策 前言 浪費的定義 效率的認識 在同樣的時間內,生產愈多的產品. ---假效率 建立在市場每日的需要基數上,朝以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式. ---真正的效率 例子﹕市場上每日需求100個產品 原來﹕10人 1日 100個 現在﹕10人 1日 125個（假效率） 現在﹕ 8 人 1日 100個（真效率） ***稼動率和可動率的追求. 輸送帶帶來的浪費 1.取放的浪費﹔ 2.等待的浪費﹔ 3.在制品的浪費﹔ 4.空間的浪費。 搬運手段合理化 搬運作業遵循原則﹕ 機械化原則﹔自動化原則﹔標准化原則﹔均衡原則﹔及時原則﹔直線原則﹔安全第一原則。 搬運方法﹕ 傳送帶﹔ 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化。 現場布置 (二)“在庫”作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會面臨以下風險﹕ 1﹑降低資金的周轉速度﹔ 2﹑占用大量流動資金﹔ 3﹑增加保管費用﹔ 4﹑利息損失﹔ 5﹑面臨過時的市場風險﹔ 6﹑容易變質劣化。 消除等待浪費 1﹑單元制生產方式﹔ 2﹑生產線平衡法﹔ 3﹑人機工作分離﹔ 4﹑全員生產性維護(TPM)﹔ 5﹑切換的改善﹔ 6﹑嫁動率,可動率的持續提升 生產線平衡﹕ 人機分析 人機分析 5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費 謝 謝! (二) 浪費的產生： 操作不經濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design):可同時完成但未同時﹔ 不必要但被增加﹔ 可同規格但不同﹔ 未考慮調整/轉換/取放 物料需要翻找﹔ (三) 浪費的消除： 操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標准化﹔制訂Check list發現并消除﹔ 設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要素﹔設計驗証與稽核﹔符合人體工效設計﹔ 動作經濟的22原則 一﹑有關人體動作方面 1﹑雙手并用原則﹔ 2﹑對稱反向原則﹔ 3﹑排除合并原則﹔ 4﹑降低等級原則﹔ 5﹑免限制性原則﹔ 6﹑避免突變原則﹔ 7﹑節奏輕松原則﹔ 8﹑利用慣性原則﹔ 9﹑手腳并用原則﹔ 10﹑適當姿勢原則﹔ 二﹑有關工具設備方面 1﹑利用工具原則﹔ 2﹑萬能工具原則﹔ 3﹑易于操作原則﹔ 4﹑適當位置原則﹔ 三﹑有關場所布置方面 1﹑定點放置原則﹔ 2﹑雙手可及原則﹔ 3﹑按工序排列原則﹔ 4﹑使用容器原則﹔ 5﹑用墜送法原則﹔ 6﹑近使用點原則﹔ 7﹑避免擔心原則﹔ 8﹑環境舒適原則﹔ (一) 浪費的定義： 由管理造成生產力﹔周期﹔資源利用等浪費﹔ 八. 管理浪費 (二) 浪費的表現(1)： 生產力﹕QDCS﹔效率﹔產能﹔ 供應鏈﹕庫存﹔交付周期﹔ 資源利用率﹕資源利用﹔存貨周期﹔設備利用率﹔ 周轉率﹕資金周轉﹔庫存周轉﹔ 八. 管理浪費 (二) 浪費的表現(2)： 資本利潤率﹕未能所有資本最大化地獲取利潤﹔ 其他﹕能力(技朮)提升﹔研發周期﹔市場份額﹔增長性﹔美譽度﹔知名度﹔ 八. 管理浪費 * * * 八大浪费 CMMSG IE培訓課程--- 浪費的3種形態: 1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備 故障,品質低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽和 狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不飽和的狀態(差 異狀態). 定義: 浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動. 八大浪費 8種浪費 動作浪費 不良修正浪費 制造過多浪費 加工過剩浪費 搬運浪費 在庫量過多浪費 等待浪費 管理浪費 (一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力的浪費. (二)導致的影響﹕ 產品報廢﹔ 降價處理﹔ 材料損失 出貨延誤取消定單﹔ 信譽下降。 一. 不良改正的浪費 供應 制造 處理 (三)產生的原因﹕ 1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不相容﹔ 2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限﹔ 3﹑制造階段