闭截面型材充内压拉弯成形探究.pdfVIP

制造科技 ·825· 闭截面型材充内压拉弯成形研究 刁可山 周贤宾 李晓星金朝海 (北京航空航天大学板料成形研究中心 北京100083) 摘要型材拉弯成形中产生的截面畸变是影响零件成形精度的主要因素，必须采用一定的工 艺方法予以克服，从而满足框架式结构车身弯瞄件所需的高精度要求。本文针对铝合金 AA6082T5封闭截面型材，提出了充内压精密拉弯成形的方法，通过对充内压拉弯成形的数值模 拟，预测了内压力对型材截面畸变和回弹的影响规律及拉弯控制参数，并进行了试验验证。研究 发现，不大的内压可有效地克服上腹板的塌陷变形，并可将其控制在±0．5mm以内，而内压力对 回弹的影响不大。研究结果表明，封闭截面型材充内压拉弯成形是一种克服截面畸变的有效方 法，所需内压力小，值得进一步研究。 关键词型材拉弯充内压截面畸变回弹 1 引言 随着汽车轻量化进程的快速发展，铝合金型材框架式(AluminumFrame)车身受到了各大汽车 Space 制造商的高度重视。该结构车身由多种截面形状的型材弯曲件激光焊接而成，弯曲件的成形有压弯、绕弯 和拉弯等多种方式…。拉弯成形就是在型材弯曲的同时施加切向拉力，一般有预拉、弯曲和补拉三个阶 段。施加预拉力可避免型材内腹板的起皱，施加补拉力可有效地减小回弹，该成形方法亦适用于变曲率弯 曲，因此受到广泛关注。 空心薄壁型材弯曲过程中上腹板因缺少支撑容易发生塌陷，从而产生截面畸变，预拉和补拉的施加均 增大了截面畸变瞄J。框架式结构车身因焊接装配的需求，所用型材弯曲件的截面畸变和回弹量均需控制 在±0．3～0．5mm内，这对于空心薄壁型材大曲率弯曲成形相当困难，因此，克服截面畸变成为铝合金型材 高精度拉弯成形首先要解决的关键技术。 截面畸变主要由弯曲过程中的向心力产生，因此给型材内部以支撑能够减小截面畸变，如采用填充芯 棒、沙子和低熔点合金等方法o”，但该类方法生产效率低，不能适用汽车工业的生产要求；管材内高压成形 (Tube Hydroforming)可得到多种复杂截面形状3D弯曲件[3-4]，佩需专用的内高压成形设备，工艺复杂、 生产成本高昂。因此，如何利用现有的弯曲工艺，探索克服裁面畸变的方法，降低生产成本，并满足汽车工 业大批量、高效率、高精度成形的需求，已成为当前铝合金犁材拉弯成形研究的重点和难点。 本文针对铝合金AA6082T5矩形中空截面挤压型材进行了充内压拉弯成形的研究，苜先采用有限元数 值模拟的方法预测了截面畸变对内压力的敏感性和成形方法的可行性，为试验研究条件的建立和参数的 选择提供了依据。然后通过试验，获取了内压力对截面畸变和回弹的影响规律。 } ’ 2充内压拉弯有限元数值模拟 预测充内压拉弯成形所需内压力大小及成形的工艺参数具有重要的意义。本文基予动态显式有限元 数值模拟软件Pam—stamp，对充内压拉弯成形进行了数值模拟，确定了内压力的范围，并预测了型材破裂 的可能性。 5。 ’ 2．1材料本构模型 ． 型材基本力学性能韵获取是进行数值模拟研究的前提。该型材截面尺寸为80ram×40mm×3mm，取 ·826’ 中国科协第二届优秀博士生学术年会论文集 试样进行单向拉伸试验得应力一应变关系，如图1所示。型材经挤压而得，材料性能表现出明显的各向异 性㈣，模拟中应用Hi