液压与气动技术课程设计-组合机床的液压传动系统.docVIP

设计内容 设计说明及计算过程 计算结果 三，液压系统的设计计算 1.明确设计要求 液压系统的主要参数与性能要求如下：轴向切削力为N,移动部件总，快进行程为 mm，快进与快退速度均为 m／min，工进行程为mm，工进速度为 m／min，加速、减速时间为0.s，利用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.，动力滑台可以随时在中途停止运动，试设计该组合机床的液压传动系统。(1) 工作负载 工作负载即为切削阻力Ft=23500N。 (2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 Ffs=μsG=0.2×5500=1100N (2-1) 动摩擦阻力 Ffd=μdG=0.08×5500=440N (2-2) 惯性负载 最大惯性负载取决于移动部件的质量和最大加速度，其中最大加速度可通过工作台最大移动速度和加速时间进行计算 (2-3) 设计内容 设计说明及计算过程 计算结果 (4) 运动时间 快进 (2-4) 工进 (2-5) 快退 (2-6) 如果忽略切削力引起的力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率ηW=0.9，根据上述负载力计算结果，可得出液压缸在各个工况下所受到的负载力和液压缸所需推力情况，如表2-1所示。 表2-1 液压缸总运动阶段负载表（单位：N） 工况 负载组成 负载值F/N 推力F/ηW/N 启动 F=Ffs 1100 1222.222 加速 F=Ffd+Fm 628.43 698.256 快进 F=Ffd 440 488.889 工进 F=Ffd+Ft 23940 26600 反向启动 F=Ffs 1100 1222.222 加速 F=Ffd+Fm 628.43 698.256 快退 F=Ffd 440 488.889 制动 F=Ffd-Fm 251.57 279.522 根据液压缸在上述各阶段内的负载和运动时间，即可绘制出负载循环图F-t 和速度循环图-t，如图2-1所示。 图2-1（a)负载循环图F-t (b)速度循环图v-t 设计内容 设计说明及计算过程 计算结果 3.确定主要参数 确定液压缸工作压力表按负载选择工作压力 负载/ KN 5 5~10 10~20 20~30 30~50 50 工作压力/MPa 0.8~1 1.5~2 2.5~3 3~4 4~5 ≥5 计算液压缸主要结构参数 液压缸缸筒直径为 (3-3) 由于有前述差动液压缸缸筒和活塞杆直径之间的关系，d = 0.707D，因此活塞杆直径为d=0.707×112=79.18mm，根据GB/T2348—1993对液压缸缸筒内径尺寸和液压缸活塞杆外径尺寸的规定，圆整后取液压缸缸筒直径为D=110mm，活塞杆直径为d=80mm。 此时液压缸两腔的实际有效面积分别为： (3-4) (3-5) 工作台在快进过程中，液压缸采用差动连接，此时系统所需要的流量为 （3-6） 工作台在快退过程中所需要的流量为 设计内容 设计说明及计算过程 计算结果 （3-7） 工作台在工进过程中所需要的流量为 （3-8） 表3-1 各工况下的主要参数值 工况 推力F/N 回油腔压力P2/MPa 进油腔压力P1/MPa 输入流量q/L.min-1 输入功率P/Kw 计算公式 快 进 启动 0 0.689 —— —— 加速 —— —— 快速 工进 0.6 3.082 0.29 0.015 快退 起动 1222.2 0 0.273 —— —— 加速 698.25 0.6 1.430 —— —— 快退 488.88 0.6 1.383 16.1 0.371 制动 279.52 0.6 1.34 —— —— 注：1. Δp为液压缸差动连接时，回油口到进油口之间的压力损失，取Δp=0.5MPa。 2． 快退时，液压缸有杆腔进油，压力为p1，无杆腔回油，压力为p2。 3. 设计内容 设计说明及计算过程 计算结果 表3-2 执行元件背压力 系统类型 背压力/MPa 简单系统或轻载节流调速系统 0.2~0.5 回油路带调速阀的系统 0.4~0.6 回油路设置有背压阀的系统 0.5~1.5 用补油泵的闭式回路 0.8~1.5 回油路较复杂的工程