基于PowerMILL的汽车发动机等速圆柱凸轮曲面的数控加工.docVIP

基于PowerMILL的汽车发动机等速圆柱凸轮曲面的数控加工 本文探讨凸轮活塞式汽车发动机关键零件——等速圆柱凸轮曲面轮廓的加工。CAM技术在数学模型的构建、加工工艺和方案的拟订、程序仿真，以及实件加工等环节的应用，显著提高了加工质量和效率。 　　本文探讨凸轮活塞式汽车发动机关键零件——等速圆柱凸轮曲面轮廓的加工。CAM技术在数学模型的构建、加工工艺和方案的拟订、程序仿真，以及实件加工等环节的应用，显著提高了加工质量和效率。 　　凸轮活塞式汽车发动机是一种具有良好发展前景的新型内燃机，通过活塞-凸轮机构，可以把活塞的往复移动转化为凸轮的等速转动。其中，等速圆柱凸轮是凸轮活塞式汽车发动机的核心零件。长期以来，等速圆柱凸轮曲面轮廓的制造采用划线的方法，在毛坯上通过样板划线，然后进行找正加工。这种方法加工精度低，加工周期长，难以满足实用要求。随着数控技术的发展，尤其是自动编程技术的应用，复杂曲面的加工逐步得到解决。对于汽车发动机等速圆柱凸轮，笔者采用PowerMILL软件进行自动编程加工，取得了良好的效果。 　　PowerMILL软件是英国DELCAM公司开发的一款独立的3D加工软件，它可以由输入的模型快速产生无过切的刀具路径，提供了从粗加工到精加工的全部选项，加工策略丰富，专业性强，自动化程度高，刀具轨逊计算速度快，对生成的加工轨迹可以进行仿真校验，确保自动编制程度准确无误。特别适合等速圆柱凸轮的曲面轮廓加工。 　　1 等速圆柱凸轮曲线数学模型的建立 　　图1所示为等速圆柱凸轮曲线，圆柱凸轮的主要技术参数要求推程和回程均为等速运动，为了减少刚性冲击和柔性冲击，过渡曲线采用正弦运动曲线，以适应高速轻载场合。圆柱凸轮最大外圆半径r为100mm，推杆升程为90mm。推程先为正弦运动曲线，过渡区间为0°～3.6°;然后进入等速运动阶段，等速区间为3.6°～176.4°;接着再进入正弦运动盐线，过渡区间为176.4°～180°。回程曲线规律则对称安排。 图1 凸轮曲线 　　按照外径将凸轮轮廓自与X轴正半轴交点位置逆时针展开，如图2所示。如果φ为展开角，t为展开度，则：t=φ/180。 图2 凸轮轮廓外径展开示意 　　依据图1和图2得到升程曲线方程为： 过渡曲线方程为： 2 数控加工的工艺安排 　　汽车发动机等速圆柱凸轮材料选用40Cr，毛坯尺寸为φ201mm，外圆直径为φ200mm，内孔直径为φ40mm，键槽均已完成加工，有关工艺安排为： 　　1)3D模型的建立。用NX软件构建汽车发动机等速圆柱凸轮的3D模型，如图3所示。 　　2)加工坐标系的确定。以毛坯下表面圆心为坐标系原点建立工件坐标系。 　　3)数控加工工序的安排。加工工序一般可分为：局部粗加工→预清角→粗加工→粗清角→半精加工→小刀粗清角→精加工→精清角。本例加工工序采用粗加工→半精加工→精加工。 　　4)刀具的选择。按照适用、经济和安全的原则，对应不同加工工序，各选一把铣刀。粗加工选用直径为咖2smm键槽铣刀，半精加工选用直径为430mm球头铣刀，精加工选用直径为φ18mm的球头精铣刀。 　　5)工件的定位与夹紧。由于研制阶段该件为单件小批生产，故以外圆柱表面和键槽侧面作为定位基准面，采用三爪卡盘自定心夹紧。绕Z轴旋转自由度，采用直接找正法测量键槽侧面。 图3 用NX软件构建的等速圆柱凸轮3D模型 　　3 不同加工工序中加工策略选择及参数设置 　　3.1 粗加工工序 　　粗加工主要任务是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。加工精度要求不高，切削用量、切削力较大。加工策略使用最佳等高、三维偏置或平行加工方式。本例中粗加工采用最佳等高加工方式，粗加工参数设置如图4所示。 图4 等速圆柱凸轮曲面轮廓粗加工参数 　　2 数控加工的工艺安排 　　汽车发动机等速圆柱凸轮材料选用40Cr，毛坯尺寸为φ201mm，外圆直径为φ200mm，内孔直径为φ40mm，键槽均已完成加工，有关工艺安排为： 　　1)3D模型的建立。用NX软件构建汽车发动机等速圆柱凸轮的3D模型，如图3所示。 　　2)加工坐标系的确定。以毛坯下表面圆心为坐标系原点建立工件坐标系。 　　3)数控加工工序的安排。加工工序一般可分为：局部粗加工→预清角→粗加工→粗清角→半精加工→小刀粗清角→精加工→精清角。本例加工工序采用粗加工→半精加工→精加工。 　　4)刀具的选择。按照适用、经济和安全的原则，对应不同加工工序，各选一把铣刀。粗加工选用直径为咖2smm键槽铣刀，半精加工选用直径为430mm球头铣刀，精加工选用直径为φ18mm的球头精铣刀。 　　5)工件的定位与夹紧。由于研制阶段该件为单件小批生产，故以外圆柱表面和键槽侧面作为定位基准面，采用三爪卡盘自定心夹紧。绕Z轴旋转自由度，采用直接找正法测量键槽侧面