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IE之动作分析的改善步骤 1．问题的发生/发现 　　在生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到改善的对象。表2.2和2.3可以启发管理人员发现现场的问题点。 动作效率检查表（表2.2） 项 目 检 查 重 点 结 果 难 度 有没有较难执行的动作？ 作业的姿势是否容易导致疲倦？ 作业环境是否方便作业进行？ 能否使动作更轻松？ 人员的配置合理吗？ 有没有安全隐患存在？ 　 不 均 匀 作业是否有忙闲不均的现象？ 是否有熟练度不够的现象？ 作业者之间的配合怎样？ 是否有显得散乱的地方？ 　 浪 费 有没有等待、停滞现象？ 检查标准会不会过于严格？ 人员配备是否过剩？ 是否有重复多余的动作？ 有没有次序安排不合理的动作？ ? PQCDSM检查表（表2.3） 检查项目 检查重点 生产效率 productivity 生产效率有没有提高的余地？ 动作时间能否缩短？短？ 品质 quality 品质稳定吗？ 不良率是否增大？ 消费者有没有抱怨？ 成本 cost 材料有没有浪费？ 机械运转率高吗？ 间接人员是否过多？ 非作业时间多不多？ 交货期 delivery 交货期是否经常有拖延？ 计划的准确度高吗？ 安全 Safety 有没有不安全的动作？ 环境中有没有安全隐患？ 设备操作正常吗？ 士气 morale 员工精神状态怎样？ 人际关系有没有问题？ 纪律遵守程度好吗？ 2.现状分析 　　问题了现以后，就应该针对问题发生的现场，展开细致的调查，掌握翔实的数据，使问题进一步明确。然后根据掌握的事实，展开分析。这个步骤中，应坚持以下原则： ①现实主义的原则 　　对问题把握，一定要以现场发生的事实为依据，运用5W1H的方法反复弄清事实的真相。切忌主观猜测，脱离事实。 ②数据化的原则 　　文字性的描述往往难于区分具体的差异，会使事实的把握处于模糊状态，这样的结果，一则会导致问题分析的难度加大，而且改善的效果也难于衡量。因此，只要能数据华的地方一定要掌握具体的数据。 ③记号化、图表化的原则 　　如果能把动作进行分解，再使用记号进行表示，并且把掌握的数据用图表表示出来，对事实的描述将会大简化，而且理解分析的难度也会降低很多。 ④客观分析的原则 　　分析者有时会因为立场差异，导致分析方向的偏离，常常把问题归咎于其他部门或其他人，这样就容易导致扯皮现象的产生，给问题的解决设置了人为的障碍。所以进行问题分析时一定要先已后人，保持客观的立场。 3.找出问题的真因 　　通过现状的分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。 4.拟定改善方案 　　问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善，可以参考动作改善四原则（见表2.4），帮助拟定改善方案。 动作改善四原则（见表2.4） 序号 改善原则 目的 事例 1 排除? Eliminate? 排除浪费? 排除不必要的作业? ①合理布置，减少搬运。? ②取消不必要的外观检查。? 2 组合 Combine? 配合作业 同时进行? 合并作业? ①把几个印章合并一起盖。? ②一边加工一边检查。? ③使用同一种设备的工作，集中在一起。? 3 重排 rearrange? 改变次序? 改用其他方法? 改用别的东西 ①把检查工程移到前面。? ②用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。 4 简化 simplify 连接更合理? 使之更简单? 去除多余动作 ?①改变布置，使动作边境更顺畅。? ②使机器操作更简单。 使零件标准化，减少材料种类。 　　 　　改善方案拟定之后，应该与相关人员检查其中是否有缺失遗漏，进一步使之完善，避免产生负作用。 5.改善方案的实施 　　改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。 6.改善效果确认 　　改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较也就顺理成章了： ·? 产量、稼动率、能率、作业时间 ·不良率、合格率、客户抱怨件数 ·材料损耗率、人工成本、间接人员比例 ·?按时交货率、平均延误天数 ·?安全事故件数、安全