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钻孔灌注桩施工方法简述 ? —钻孔灌注桩，在工程建设中得到了广泛的应用。南水北调中线京石段S26标段4200m渠道上的两座渡槽和两座公路桥的桩基础就是采用这种施工方法的。下面着重从施工和质量监督角度，对钻孔灌注桩施工中的主要问题进行探讨。 1 钻孔灌注桩施工中应该注意的一些问题 在钻孔灌注桩施工时，施工单位一定要严格按照国家现行的有关规范，并按照设计要求进行施工。但在实际施工时，往往因为地质情况的变化和施工单位对某些薄弱环节的疏忽，影响了钻孔灌注桩的承载力。以下几个环节是特别应该引起注意的： 1.1 孔的垂直度 钻孔灌注桩的垂直度是保证其承载力的重要环节。产生斜孔或弯曲状孔的原因主要是： ① 钻机安装就位稳定性差，作业时钻 机安装不稳或钻杆弯曲所致；② 地面软弱或软硬不均匀时；③ 土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。 对于上述问题，施工前必须认真作好准备，首先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均硬层、斜状岩层和碰到孤石时，钻速打到慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。 1.2 孔深 钻孔的深度是否达到设计要求，也往往影响灌注桩的承载力。造成孔深不准的主要原因有：①测绳的误差；②由于地层分布不均匀，如岩层 分布成倾斜状或起伏变化剧烈而导致判断失误。 一般施工队常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，为避免误差最好在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳，每次终孔时一定要核实测绳长度。遇到地层面分布不均匀时，应该引起设计、施工和质检部门共同重视，入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别。反循环工艺和冲击钻成孔的桩，可采用岩样鉴别法；正循环工艺成孔的桩，由于取不到完整岩样，确定嵌岩深度很困难，应认真分析钻探资料，根据钻探情况做出岩层分布的等高线图，按等高线确定成孔深度。 1.3 孔径 遇到淤泥质软弱土层或流塑状态的粘性土层时，容易造成缩颈现象，使孔径达不到设计要求。造成桩的截面缩小，承载力降低，桩身抗压强度不够。另外，孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层或保护层不够，桩的抗压抗弯能力削弱或丧失。纠正方法是：当钻机在上拉下放感到受阻或放钢筋笼困难时，应用大一级钻头扫孔一次；也可采用处理孔斜的导正器法，在导正器上焊一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。对缩颈特别严重甚至塌孔的，应根据土质情况，选用适当 的优质泥浆，增大泥浆比重、粘性及稠度，保证护壁效果。 1.4 泥浆 在钻孔灌注桩的施工中，无论对于成孔质量还是成桩承载力的发挥，泥浆质量都是重要因素。泥浆质量差，其后果是： 1.4.1 形不成护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，易产生塌孔或缩颈。 1.4.2 泥浆稠度大，比重大，含砂率高，形成的泥皮质量差，厚度大，大大降低桩的侧摩阻力。 1.4.3 稠浆在钢筋笼上沉积粘附，导致钢筋与混凝土握裹力降低。泥浆比重过大，使得混凝土水下灌注阻力增大，降低混凝土的流动半径，使混凝土骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。因此在施工中必须按规范要求严格控制泥浆的质量。 1.5 沉渣过厚 造成沉渣过厚的主要原因是发生塌孔时，清孔时间不足，或者泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难以将沉渣浮起。沉渣过厚使桩底存在软弱隔层，导致端承力丧失殆尽。主要纠正的办法： 1.5.1 适当延长清孔时间； 1.5.2 钢筋笼焊接时间过长可能使泥浆沉淀，导致清孔和灌注混凝土间隙过长。这时可在灌注混凝土前再清孔一次，或采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少桩底沉渣。 1.5.3 采用超高压灌浆措施，使混凝土的巨大冲力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。 1.6 砼灌注 混凝土灌注是灌注桩施工最后一道也是最关键的一道工序。在施工时必须严格按设计强度配制混凝土，确保砂石料及水泥的质量。特别应注意水灰比，混凝土的配合比应按水下混凝土配制。由于灌注桩不能象上部结构施工那样逐层振捣，而且混凝土的灌入阻力相当大，在灌注混凝土时必须克服很大的灌入阻力以保证混凝土桩身的质量，最好采用大方量混凝土冲击灌注法，在混凝土储料斗中每次都蓄积2~3m3的混凝土，出料口直接插入导管，然后打开活门一次连续冲击下去，其优点是： 1.6.1 动能大，冲击力强。在巨大的冲力作用下，混凝土的向上顶升力和侧向挤压力就有了保证，桩的摩阻力和桩身混凝土密实性都能得到保证； 1.6.2 第一斗混凝土灌注冲击力大，沉渣、淤积被溅开，桩端与持力层能较好地结合，确保了端承力的发挥； 1.6.3 灌注时间短，桩身段骨料分布均匀，桩身段强度得到保证。 1.6.4 使用大体积混凝土冲击灌入法需注意以