关于混料式立窑烘窑要点探讨.docVIP

在活性石灰生产中，点火烘窑作为生产的第一步，是最关键的一个环节，直接关系到生产能否顺利进行，更关系到炉衬的寿命。所以，从烘窑开始，就要目的明确，措施得当。 1 烘窑 1．1烘窑的目的是将砌体中的水份烘干，以免有开窑后由于窑温骤然上升，内部水份急剧蒸发，形成压力，或因温度上升过快，砌体产生应力，至使砌体爆裂、开缝和剥落，缩短使用寿命。烘窑前，应对窑体、附属设备、管道、阀门等进行全面检查和清扫。 1．2烘窑曲线 烘窑曲线包含烘窑期限、烘窑最高温度、升温速度、烘窑保温温度和保温时间等内容。 1)烘窑期限 依据窑的大小、窑墙厚度、建窑时的季节以及烘窑离建窑竣工日期的长短而异，一般为5—20天。 2)烘窑最高温度 经6—10天即可将烘窑温度提高到最高烘窑温度，并保持2—3天后结束烘窑过程。耐火砖砌筑的普通立窑，其最高烘窑温度一般为600—700℃，最高不超过800℃，机立窑400—600℃，最高不超过700℃。在实践应用中，为保护炉顶设备，一般不超过450℃。 3)升温速度 由于湿窑衬急剧加热时会产生裂缝、断砖等现象，因此，烘窑应逐渐升温，废气由常温提高到500℃，要烘3—5天。粘土质耐火砖、高铝砖砌筑的砌体，当温度由常温升到200℃时，可按10℃/h左右考虑；由200℃升温到400℃时，可按20℃/h左右考虑。 4)烘窑保温时间和保温温度 主要取决于SiO2结晶转变时引起体积膨胀的临界温度点： 135℃、235℃、575℃和875℃。（a）在135℃点上可保温20小时，目的是排出砌体中的机械附着水份，同时也兼顾了—鳞石英向β—鳞石英，继而向—鳞石英的晶型转化。（b）在235℃温度点上，可保温35小时，以有利于继续排除砌体中的水份，特别是排出砌体深层的水份。这个温度附近伴有砖内可能存在的β—方石英向—方石英的转化，同时产较大的体积膨胀，保温时间较长可减少砌体厚度方向上的温差，避免产生裂缝。（c）在575℃温度点，保温20小时，可适应砖中可能残存的β—石英向—石英的转化，同时，可使距高温表面较远的砖内的结晶水析出。（d） 不同厚度窑衬的升温速度和保温时间 〈200mm 200～400mm 〉400mm ℃/h h ℃/h h ℃/h h 常温～150 20 7 15 9 10 13 150保温 0 24 0 32 0 40 150～350 20 10 15 13 10 20 350保温 0 24 0 32 0 40 350～600 20 13 15 17 10 25 600保温 0 16 0 24 0 32 600～使用温度 35 25 20 注：1）水玻璃耐火混凝土和磷酸盐混凝土烘烤升温速度低于5℃较好。 2）浇筑和机压耐火混凝土预制块的烘烤保温时间可减少4—6小时。 3 烘窑操作方法 烘窑操作方法有两种：一种是烘窑和开窑分开进行，即烘窑结束后，将窑冷却，检查并修补好窑衬以后再进行开窑点火；适用于建造时间短，建窑季节的气候比较潮湿或者比较寒冷时，新建窑的第一次烘窑或经大修后的窑，使用此法比较稳妥可靠。另一种是烘窑和开窑合在一起进行，即采取一步快速烘干窑，烘窑中发现的问题，进行热修。用于非检修停窑重新点火或经中小修的窑。 耐火混凝土砌筑的窑初次使用以缓慢烘烤为宜，避免过速升温引起耐材开裂和局部爆裂。常见的不良烘烤现象主要有： 1）刚开始点窑时，堆积木柴过多，浇油过多，至使初始温度骤升过快、过高。 2）为达到火势均匀，点燃后只看火势，不看顶温，不压料，至使温度上升过快。 以上两种情况所造成的不良后果，有的能直接看到，如喷补过后的窑衬在急剧升温过程中能看到窑衬成块脱落。有的不能直接看到，直到生产过程中或再次修窑或拆砖时，才能看到部分耐火砖前半部整体断裂，严重影响使用寿命。 为避免出现以上不良后果，特制定以下防范措施： 1）在刚点火时，着火点不宜太多，以免温度上升过快。 2）常温—350℃阶段，最易引起局部爆裂。如在350℃保温后仍有大量蒸气冒出，仍应减缓升温速度。 3）在通风不良、水汽不易排出的条件下，要适当延长保温时间。 4）烘烤的低温阶段在有条件的地方，最好采用煤气或红外线照射，便于控制温度，采用重油时，应特别注意低温阶段重油喷在砌体表面，阻碍砌体内部的蒸汽排出，容易导致局部爆裂。 5）采用木材烘烤时，直接接触火焰处往往造成局部急剧升温，应加以防护。 6）烘烤完毕，初次冷窑时，最好缓慢却，避免强制通风。 7）安钢钢壳立窑的热电偶孔在烘窑不流水后再焊接，有利于水份逸出。 4 常用的实际烘窑曲线 图1 石灰窑所使用的混凝土预制块及整体混凝土烘烤曲线如图1和图2所示。 4.1耐热混凝土预制品烘窑曲线（先烘烤后砌窑） 4.2整体混凝土烘窑曲线 图2 对于安钢焦炭立窑，烘窑最高温度