毕业设计（论文）-车梁加工用翻转台的设计【全套图纸】.doc

全套图纸，加153893706 引言 1.选题的依据及意义： 随着时代的进步，中国经济的迅速发展，建筑、采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升，车架是汽车的最重要部件，同时纵梁也是车架的重要部件，在现在国内的各个重型卡车生产厂家，纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架，直接决定着整个车身的刚性和承受冲击性能，对于车架而言,最基础的部件就是纵梁.对于纵梁的加工,目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工,加工效率普遍低下,针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进,能支持4台摇臂转床同时加工,并且通过大梁台箱装置的翻转实现纵梁三面孔的加工,从而减小了由于反复拆卸,安装,定位所引起的定位和加工误差.采用纵梁钻孔翻转机不仅提高了国内整体厂家的加工效率,同时也能够给重型车辆厂家带来可观的经济收入。 使之占有正确的位置近日，安叉集团研制成功装载机离合器组装翻转台架，该新型翻转台架的研制成功，实现了装载机离合器、大吨位离合器一次性装夹完成全部工作的组装，不仅翻转和压配实现了自动化，而且还降低了劳动强度，节约了人力资源，提高了装配效率。随着客户的需求，安叉集团公司生产的装载机产量在不断的增加，然而，在装配过程中，装载机离合器的轴承和波形弹簧压装较为困难，翻转也较为吃力、麻烦，现有装配台架已经不能满足生产需求。为了解决这一“瓶颈”，提高生产效率，减少工人劳动强度，直属一金工车间和工艺科联合商讨制定，将整个组装台架由电机减速机、台架和液压系统组成，利用电机减速机带动翻转、液压油缸压装轴承和波形弹簧，实现电动翻转和电动压装功能，一次装夹，并完成全部的组装工作，同时附属大吨位离合器的组装。 使之占有正确的位置 传动原理图 翻转台的主要技术参数： 台架外长12．8m 输入功率7．5kW，台架总宽4m 旋转速度0．5r／rain，旋转中心高2．8m ，最大扭矩58800Nm，滚圈外径2．8m 偏心调节量0～1 000mm。 2.3 翻转台设计 2.3．1 车梁重心位置的确定 从车梁的形状可以看出，车梁形状以纵向轴线左右对称．重心必然在轴对称平面上，重心位置不能直观定出．可由三种方法确定；计算法、作图法和实测法。采用前二种方法必须先知道车梁各部位钢板的厚度和轮廓曲线的方程或准确位置．这比较难做到。特别是进口车的车梁．由于形状不规则，其计算或作图过程复杂，而且最后结果也是个近似值。利用实测法能比较快地解决这个问题．而且不会出错。（如图1)取a b c三个点着力将车梁吊起．其中b c两点用5吨手拉葫芦代替钢绳，调整手拉葫芦的长短，使车梁的对称轴平面d处于水平状态。在主钩转动轴线的下方挂一重锤e，重锤尖端所指的点8即为车粱的重心位置。 图1 2.3．2 主要尺寸参数的确定： 偏心的调整范围：(见图1)根据每种车梁的长度和车梁中方便夹紧的部位，初步确定首端转臂到尾端滚圈之间的距离为8m这可使不同车型都可靠夹紧又方便修理。在车梁轴平面d内，从车梁8m处的截面形心f过车梁重心g引一直线，并向保险杠一端延长，此线即为车梁在翻转台上转动时的旋转轴线。保险杠到旋转轴线的垂直距离h就是该车型所要求调正的偏心大小。取不同车型中的最大距离1m，定为翻转台的可调偏心范围。 ’ 翻转台的旋转中心高：车梁外形离旋转轴线最远的点到轴线的垂直距离为该车型旋转时的中心高．取不同车型的最大距离加放200rmm，即2．8m定为翻转台的旋转中心高 滚圈内径；车梁上离保险杠一端8m处．截面形状的最大尺寸，加放吊装时所需活动的范围就是滚圈的内径大小。取三种车型中的最大滚圈内径即2．5m，定为翻转台的滚圈内径(见图2) 图2 首尾端间距离；根据车梁长度和方便夹紧的部位，在确定偏心范围时已初定出首尾端的间距为8m。但每种车梁长度均长10m左右，将车梁吊装入圈时，为不碰撞首端涡轮和转臂，必须在垂直面内，纵向倾斜一个角度。首尾端间距越小，倾斜越多，要求滚圈的内径也越大。在初定的8m间距下，滚圈内径2．5m是否行，必须验证。我仍通过吊装模拟试验来验证(见图3)。接比例将首端转臂1o和尾端滚圈23的大小、位置作图，用同样比例将8m处截面尺寸最大的车梁制成硬纸板模型。模拟吊装，倾斜移动，观察车梁与滚圈，车梁与转臂之间不碰撞的活动间距是否够大。结果是，在2．3m 内径的滚圈中可以顺利吊装出入。由于车梁尾部圆弧跨接段部位i处(见图1)，经常出现裂纹，必须补焊。这个部位正好靠近8m处的滚圈夹紧部位，为让开补焊空间，我仍将