路基级配碎石填筑技术交底.docVIP

级配碎石施工技术交底 1编制依据 《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设〔2005〕160号、《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》铁建设〔2005〕160号、《客运专线铁路路基工程施工技术指南》TZ216-2007、《客运专线基床表层级配碎碎石暂行技术条件》 2 施工工艺流程及技术要求 2.1主要机械设备配置 挖掘机、装载机、推土机、平地机、压路机、自卸汽车、级配碎石拌和设备、级配碎石摊铺机 2.2施工方法及工艺 2.2.1施工方法 1）验收基床底层，基床表层准备施工。 2）混合料（级配碎石和加5%水泥的级配碎石）拌合采用稳定土厂拌设备集中拌和。准确控制材料配合比，得到质检工程师和总工程师的批准后，正式拌制混合料。拌和加5%水泥级配碎石时，严格控制混合料的含水量和灰剂量，考虑到水泥损耗，施工用水泥剂量比设计确定的5%剂量适当增加；拌和含水量高于最佳含水量1～2%，以补偿施工中的水份损失。混合料用自卸汽车运输到施工现场。 3）混合料摊铺：分层进行混合料的摊铺，分层厚度和层数根据填筑试验进行确定，大致可分三层进行。分层填筑时上下两层填筑接头错开不小于3m，具体操作如下： （1）采用两台国产WTU95稳定土摊铺机摊铺，摊铺机装备双夯锤。 （2）采用两台摊铺机成梯队联合摊铺作业，两机间隔5-10m。单幅全宽一次摊铺，摊铺速度和拌和、运输能力相协调，尽量避免停机待料。并在摊铺机后设专人清除粗细料离析现象，并用新拌混合料填补 （3）经常检验控高钢丝和调整传感器，防止标示桩移位。 （4）保持整平板前的混合料的高度不变，保持螺旋分料器80%的时间处于工作状态，防止粒料离析。 （5）减少停机／开机次数，避免运料车碰撞摊铺机，设有专人指挥卸料，在摊铺机料仓中余半仓料时，运输车及时缓慢接上仓，慢速将料卸入料仓，卸完后立即开走。 （6）摊铺机后有专人负责，清除粗细集料“窝”，防止粒料离析。 4）碾压夯实方法详见路基A、B组土填筑施工。对于加5%水泥的级配碎石严格控制生产时间，混合料从拌和到碾压终了控制在2个小时之内，并不能超过水泥终凝时间。 5）检测试验及修整养护 （1）试验人员在拌和厂对混合料质量进行检验控制，合格混合料允许运往施工现场；在现场对混合料进行含水量及质量控制，不合格混合料应清除出场。 （2）随分层填筑碾压完成后进行压实质量、几何尺寸检验，及时采取措施处理不合格的地方。 （3）对于加5%水泥的级配碎石采用洒水养生或覆盖草袋、麻袋保温养生。养生期间每天洒水次数视气候条件而定，始终保持表面潮湿或湿润。养生期间，禁止通车。在养生期结束后进行地基系数K30的检测。 2.3、技术标准和检测 1）级配碎石原材料技术性能指标 采用碎石的粒径、级配及材料性能符合铁道部现行《铁路碎石道床底碴》和《客运专线路基基床表层级配碎石技术规范》的规定，并满足设计要求。颗粒级配通过级配试验进行确定,级配曲线应圆顺。每2000m3对颗粒级配、颗粒密度、黏土团及其他杂质含量、大于16mm的颗粒中带有破碎面的颗粒含量等项目作1次检测。 2）填筑压实指标及检测 基床表层填料 压实标准 地基系数K30（MPa/m） 孔隙率n（%） 动态变形模量Evd(MPa) 级配碎石、级配砂砾石 ≥190 ＜18 ≥55 沿线路每100m每压实层检验孔隙率6点，其中距路基边1m处左、右各2点，路基中部2点；在面层每100m抽样检验地基系数K302点，其中距路基边2m处1点，路基中部1点。采用灌水法检测孔隙率，采用K30检测仪检测地基系数。 3）加5%水泥级配碎石的强度和灰剂量检测按每检验批每压实层抽样检验3处无侧限抗压强度（左、中、右各1处） 项次 检查项目 规定值 允许偏差 检查方法和步骤 1 强度（MPa） 4.0 不小于规定值 压力机 每施工1天，制件1组或满足单独要求 2 水泥剂量 5% +1.0%～-0.5% 每100m或每作业段至少1次 4）填筑完成后对基床表层路肩高程、中线至路肩边缘距离、厚度、宽度、横坡、平整度进行检查和整修，检查标准、频率和方法如下表： 基床表层结构尺寸检测指标和频次表 序号 检验项目 允许限差 检验频率 检验方法 1 中线高程 ±10mm 沿线路纵向每100m检验5点 水准仪测 2 路肩高程 ±10mm 沿线路纵向每100m检验5点 水准仪测 3 中线至路肩边缘距离 0，+20mm 沿线路纵向每100m检验5点 尺量 4 宽度 ≮设计值 沿线路纵向每100m检验5处 尺量 5 厚度 -20mm 沿线路纵向每100m抽样检验3点 水准仪测量 6 横坡 ±0.5% 沿线路纵向每100m检验5个断面 坡度尺量 7 平整度 ≯10mm 沿线路纵向每100m检验10点 2.5m长直尺量 2.4.、技术质量保证措施