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5.2.5.5 混合金属氧化物阳极基体材料采用工业纯钛，其化学成分应不低于GB/T3620.1中对TA2的要求， 在土壤环境中（带有填料）金属氧化物阳极的工作电流密度为100A/m2， 阳极与电缆接头的接触电阻应小于0.01Ω。 表6 带状锌合金牺牲阳极的电化学性能 型号 开路电位 V 理论电容量 A.h/kg 实际电容量 A.h/kg 电流效率 % 相对 CSE 相对 SCE 锌合金 ≤－1.05 ≤－0.98 820 ≥780 ≥95 高纯锌 ≤－1.10 ≤－1.03 820 ≥740 ≥90 注：实验介质为人造海水。 表11 牺牲阳极种类的应用选择 阳极种类 土壤电阻率 Ω.m 镁合金牺牲阳极 15～150 锌合金牺牲阳极 15 8.1 临时保护 临时性阴极保护可采用牺牲阳极方式，在保护系统调试期间及调试后，应能很容易进行连接和断开。 为了测试临时性阴极保护效果，测试装置应当与管道同时安装。 8.2 套管 不宜使用金属套管。如果必须使用金属套管，套管内的输送管防腐层应保证完好。 钢套管应采用非金属绝缘支撑垫与输送管道实现电绝缘，钢套管不应带有防腐层。 套管两端应绝缘密封并安装排气管。也可在套管与管道之间充填具有长效防腐作用的物料。 8.3 防雷保护 在雷电频发地区，绝缘接头和阴极保护设备，应当安装防雷保护装置。通常绝缘接头两侧和直流电源输出端可安装电涌保护器。 8.4 电涌保护器 为防止供电系统故障或雷击造成的管道上的电涌冲击，应采用火花间隙类的放电器，其要求如下： ——保护器电极的击穿电压应低于绝缘接头两端的击穿电压； ——保护器应具有释放出预期的故障电流或雷击电流而不会损坏的能力； ——保护器应当完全封包起来以防在大气中出现火花。 系统调试 阴极保护系统调试包括通电前的检测和通电后的测试。 阴极保护系统通电前，应在所有测试装置处进行自然腐蚀电位的测量。 阴极保护系统通电后，要逐步调节保护电流，直到汇流点的电位达到极限电位。电源设备应保持在此电位值，直到管道被充分极化达到4.3.1中的准则，应记录电源设备输出电压和电流。 当通电后管道电位发生正向偏移，应立刻检查极性并采取措施。 当对周围构筑物有干扰影响时，应在临近构筑物上进行同步测量。 当存在交、直流干扰影响时，应对干扰对阴极保护系统有效性的影响进行测量。测量应在阴极保护系统运行及断电状态下进行。在这两种情况下，应至少记录24h的连续管地电位数据。在通电状态下，还应记录通电电流。可按第4.3的条文说明中给出的指标评价阴极保护有效性。 9.3.1 一般原则 应定期进行阴极保护系统的检查与测试，以确认阴极保护系统是否运行正常，运行期间的管/地电位是否符合保护准则。 应对检查与测试所得的数据和所发现情况进行分析，进而完成以下工作： ——评价腐蚀管理是否适当； ——指出可能存在的异常以及改进措施； ——说明对管道状况进行更详细评价的必要性。 9.3.2 投产后调试 在阴极保护系统运行一年内，宜进行下列调查： ——防腐层检漏； ——电流衰减测量； ——CIPS； ——DCVG； ——管/地电位缺陷定位测量； ——全线防腐层绝缘电阻率测试。 进一步的专项调查的类型和周期取决于很多因素，如防腐层老化变质、温度升高的影响、施工活动、干扰影响等。 如果管道安装了阴极保护远程监测系统，并能随时检测出设备故障，可采用比上述推荐检测周期更长的时间间隔进行功能性检查。 远程监测系统提供的结果应定期与手工测试数据进行核对，确保远程监测系统正常有效地工作。 注：将CIPS与垂直测量出的电位梯度结合起来就是所谓的管/地电位精确测量技术，用于防腐度层缺陷定位和缺陷处无IR降的电位测量。 表13 常规功能性检测项目及周期 项目 检测内容 周期 牺牲阳极系统 阳极运行和状态、阳极保护电位、输出电流、开路电位 至少每年一次 强制电流系统 电源设备的运行和状况、仪器输出电压、电流（每日记录一次）、阳极地床电阻（视需要进行检测） 根据运行条件（如雷电、杂散电流、附近的施工活动等），每一个月至三个月一次 汇流点 汇流点电位和电流 至少每月一次 与外部管道的连接 电流流动 至少每年一次 跨接装置及接地系统 电连续性 至少每年一次 安全与防护装置 设定值与功能性 至少每年一次 极化电位 瞬间断电电位 每年一次a a 对于稳定的系统，可在所有测试装置处，每三年测量一次瞬时断电电位。 GB/T 21447-2008 钢质管道外腐蚀控制规范 在本规范编制过程中，编制人员进行了广泛的调查研究，认真总结了我国钢质管道外腐蚀控制工程建设的经验，借鉴国外发达工业国家的相关标准，结合现阶段我国石油天然气等行业的现状及出现的新技术，在《钢质管道及储罐腐蚀控制设计规范》