毕业设计（论文）-Q3110滚筒式抛丸清理机的设计（总装、滚筒及传动机构设计）.doc

目 录 1 前言 1 2 总体方案的论证 2 3 传动方案的论证 3 3.1 方案一 齿轮传动 3 3.2 方案二 带传动 3 3.3 方案三 链传动 4 4 选用电动机 5 5 机械传动装置的总体设计与计算 7 6 机械传动件的设计计算 9 6.1 链传动的设计与计算 9 6.1.1 链条的设计与计算 9 6.1.2 主要失效形式 10 6.1.3 滚子链的静强度计算 10 6.2 链轮基本参数和主要尺寸 11 6.3 滚子链传动的故障与维修 12 7 摩擦轮的设计与计算 14 7.1 摩擦轮方案选择 14 7.1.1 方案一 圆柱平摩擦轮传动 14 7.1.2 方案二 圆柱槽摩擦轮传动 14 7.1.3 方案三 端面摩擦轮传动 15 7.2 摩擦轮传动的主要失效形式 16 7.3 摩擦轮的材料 16 7.4 摩擦轮传动的设计和计算 16 8 轴的设计和计算 18 8.1 轴的材料 18 8.2 轴的结构设计 18 9 轴承盖的设计计算 20 10 轴承的选择和润滑： 21 10.1 轴承的选择： 21 10.2 轴承的润滑 21 11结论 23 参考文献 24 致 谢 25 附 录 26 1 前言 本机利用高速回转的叶轮，将弹丸抛向滚筒内不断翻转的铸件或锻件来清除其表面的残余型砂或氧化铁皮。清理均匀，生产率高，适宜于中小型铸锻车间清理15kg以下的小件使用。　　由于本机带有单独的集尘装置，故安装地点不受车间通风管路的限制，且卫生条件好。本机设有自动停车装置，故操作简便该系列产品适用于清理各种不怕碰撞、划伤的铸、锻件。是小型铸、锻、热处理车间清理工件表面残砂、氧化皮的理想设备。主要由滚筒、分离器、抛丸器、提升机、减速电机等组成。利用高速旋转的叶轮将弹丸抛向滚筒内部不断翻转的工件，使工件表面的附着物迅速脱落，从而获得一定粗糙度的光洁表面，达到清理的目的。I=7。目前其最大传递功率可达500kw，最高中心距可达8m。 综合分析上述三种方案，从传动效率、传动比范围、传动速度、制造成本和安装精度、传动装置外廓尺寸等方面综合考虑，本设计课题的传动方案采用方案三，即采用链传动。 4 选用电动机[1] 电动机的容量（功率）选得是否合适，对电动机的工作和经济性都有影响。当容量小于工作要求时，电动机不能保证工作装置的正常工作，或电动机因长期过载而过早损坏；容量过大则电动机的价格高，能量不能充分利用，且因经常不在满载下运动，其效率和功率因数都较低，造成浪费。 根据设计取 滚筒外壳体积： 摩擦圆体积： 护板体积： 查表得 滚筒外壳质量： 摩擦圆质量： 护板质量： 滚筒总质量： 滚筒重力： 抛丸机的最大装载量: 工件所受重力： 满载时每个托轮所受切向力： 滚筒线速度： 滚筒所需功率： 查表得： 电动机至滚筒的总效率 电动机所需功率 所以选用电动机额定功率 由于滚筒转速不高，可选用YTC系列齿轮减速三相异步电动机，根据额定功率选用YTC502型。 5 机械传动装置的总体设计与计算[1] 图5-1 机械传动装置 电动机选定后，根据电动机的满载转速n m及工作轴的转速n w即 可确定传动装置的总传动比。 具体分配传动比时，应注意以下几点： a. 各级传动的传动比最好在推荐范围内选取，对减速传动尽可能不超过其允许的最大值。 b. 应注意使传动级数少﹑传动机构数少﹑传动系统简单，以提高和减少精度的降低。 c. 应使各级传动的结构尺寸协调﹑匀称利于安装，绝不能造成互相干涉。 d. 应使传动装置的外轮廓尺寸尽可能紧凑。 传动装置的计算： A. 电动机转速 滚筒转速 传动装置的总传动比 B. 分配各级传动比 因，取 则 C. 计算传动装置的运动参数和动力参数 a）各轴转速 轴 轴 b）各轴功率 轴 轴 c）各轴转矩 轴 轴 将运动和动力参数计算结果整理并列于表5-1 表5-1 运动和动力参数表 参数 轴名 轴 轴 转速 48 19.2 功率 1.42 1.32 转矩 282.5 656.6 传动比 2.5 效率 0.93 6 机械传动件的设计计算[2] 6.1 链传动的设计与计算 图6-1 链传动 6.1.1 链条的设计与计算 取小链轮齿数 则大链轮齿数，取 初定中心距，一般取，取 以节距计的初定中心距 链条节数 取 （取偶） 计算额定功率 查表得 为工况系数， 为齿数系数， 为链长系数， 为排数系数，