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浅谈钢结构悬挑平台卸载施工 大体量钢结构悬挑型钢桁架平台卸载，通过安装过程中支点安装、卸载、监测多环节的控制，拆除的过程是一个卸载支撑的过程，如果卸载突然，桁架杆件的内力会发生相应的突变，严重的甚至会导致质量安全事故。因此，如何保证合理、安全、有效的卸载的实现，是大跨度空间桁架结构施工控制的关键。事先通过计算机模拟分析，卸载时控制各部位同时进行，做到同步卸载要求。 1前言工程概况10.2m、15.3m平台桁架单层面积为2.7万平方米。用钢量为8000吨，桁架杆件主要为H型钢; 桁架矢高3.0米，悬挑长度20~40米。 卸载重点、难点悬：①挑部位较多，周边桁架悬挑尺寸不均匀，临时支撑数量多达171个，如何实现整体分级同步卸载难度较大；②平台结构荷载总重约21000T，临时支撑单点承受最大荷载100T，确保支撑安全牢固，结构变形不超差，应力不超限，难度较大；③支撑点部分搭设在地下室顶板上，部分设置在地下室回填土上。如何对地下室顶板进行加固，确保结构的安全为施工重点；④临时支撑拆除时，过程中要使结构有秩序平缓的过渡到设计状态，操作过程的控制、检查，应作为施工重点。 3悬挑卸载设计方案工艺流程如下：→支撑架千斤顶安装→千斤顶顶升→按排统一下降→测量检测。 1.顶升：将千斤顶匀速顶起，直至将桁架从支撑点位置向上移开，顶升高度以能拿下垫片为宜。 2.下降：（1）.将千斤顶缓慢下降，当桁架下弦与支撑点下一层垫片接触上，停止下降。此时支撑点全部由千斤顶承载。第一排、第一步骤操作完毕。（2).转移到第二排作准备工作，同时各点管理人员对所在区域的构件进行焊接。桁架自挠进行检查，作好记录。检查完毕后立即向指挥人员汇报，以便作出决策，进入下道工序的卸载。 3．取用a1区拆除举例：拆除步骤如下 第一步：从第一排（1）-（4）支撑点开始，千斤顶顶升，拆除支撑架顶部垫片一块（厚度5mm），千斤顶释放，结构竖向位移5mm，暂停止操作。 第二步：第二排（5）支撑点千斤顶顶升，拆除支撑架顶部垫片一块（厚度5mm），千斤顶释放，结构竖向位移5mm，暂停止操作。 第三步：第三排（6）-（8）支撑点千斤顶顶升，拆除支撑架顶部垫片一块（厚度5mm），千斤顶释放，结构竖向位移5mm，暂停止操作。 第四步：第四排（9）支撑点千斤顶顶升，拆除支撑架顶部垫片一块（厚度5mm），千斤顶释放，结构竖向位移5mm，暂停止操作。 4）第四排完成位移后，返回到第一排，作第二次竖向位移至第四排，然后再返回第一排，如此往返五次后，支撑架将从第一排至第四排逐步拆除完毕。 5）a1区操作要点：a1区设有四排支撑点，拆除时每排作为一大步骤，每排五次位移作为五小步骤，即a1区支撑拆除称为“四大步，二十小步”。 5施工监测 1、每个支撑点配备一名施工员负责监督控制整个操作过程，并在卸载过程中检查每个支撑点千斤顶支撑位置是否正确。 2、为确保施工过程中能够得到相应数据及承重结构的变化情况，以第一次拆除a1、a2区作为实际试验，从顶升到下降完成全过程后对结构的焊接质量，桁架自挠的变化情况进行一次全面检查，将试拆除的变化参数进行统计、分析以便作为后续转荷的参数。 3、安装时对结构挠度敏感区域安置电子检测仪，对相应的杆件变形和杆件内力进行监测，数据由设计院根据计算模型校核，并有利于预防控制出现安全事故。 监测变形部位应设在施工过程不易损害和便于长期监测部位，内力监测点设于桁架受拉与受压杆件处。 4、平台桁架根据设计起拱值要求结合结构受力特点，通过计算机模拟试验分析，结构自挠分别如下：如表（结构自挠值明细表） 设计起拱值 结构自挠值 80㎜ 约40㎜ 70㎜ 约35㎜ 60㎜ 约25㎜ 50㎜ 约20㎜ 40㎜ 约10㎜ 30㎜ 约10㎜ 20㎜ 约5㎜ 6结论 本工程在具体方案设计指引下，安全可靠的完成了卸载施工，钢结构自身挠度、支撑架变形和内力都满足《钢结构设计规范》。 7卸载过程中可能出现的问题及应对措施 1、卸载时可能出现有些千斤顶受力、有些千斤顶不受力的情况，为此采取如下措施：千斤顶假设后，必须对每个千斤顶事先反向施加部分反力，确保每一个千斤顶能够顶紧桁架，承受一定荷载。 2、卸载时可能出现雨天，由于雨天检测及卸载困难，且存在安全隐患，故雨天停止卸载，同时，卸载时选择在白天进行。 3、卸载时为防止组织指挥混乱，必须掌握操作人员的分布情况和操作细节，并加强通讯联络，具体措施如下： 操作时，操作人员听从指挥人员的指令，如果指挥人员命令下降2mm，操作人员根据千斤顶的性能，缓慢下降。动作完成后，操作人员停止操作，等待监控人员的检测，监控人员对螺杆高度进行测量，测量完毕后将数据记录。并将实测数据与理论数据进行对照处理。卸载的允许误差控制在2mm以内，如果出现较大的误差，还需进行修正处理，然后才