整车厂VMI实施分析.pdfVIP

关于汽车制造业实行供应商管理库存（VMI）的分析 VMIVendor Managed Inventory的缩写，可译为“供应商管理的库存”。 具体来说，VMI是一种以用户和供应商双方都获得最低成本为目的，在一个共同 的协议下由供应商管理库存，并不断监督协议执行情况和修正协议内容，使库存 管理得到持续地改进的合作性策略。 这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式。体现了供应链的 集成化管理思想，适应市场变化的要求，是一种新的、有代表性的库存管理思想。 具体操作模式如下；由汽车零部件生产企业（以下简称供应商）在核心企业 （以下简称主机厂）周边选择一家合格的第三方物流公司（以下简称3PL）,供 应商根据主机厂的需求、运输成本和自身生产供货能力，制定一个安全库存存放 于3PL，3PL根据主机厂生产计划的需求拉动供货至主机厂，主机厂根据拉动单 与供应商结算。3PL业务由主机厂对口管理，结算与供应商结算。 对于主机厂，VMI操作模式具有以下优点： 一、降低主机厂投入和运作成本 1、节省初期投资 无论主机厂处于扩张期还是压缩期，用于投资的资金总是有限的。通过VMI， 可以大大节约公司在物流资源方面的资金投入，提高了流动资金的比例，从而使 得公司可以去争取更多的空间，为研发、生产、销售做铺垫。以年产5万台为例， 至少需求仓储面积20000平方米，按1335元/平方米计算（含征地费用），仅仓 储场地（不含设备、水电等）投资就需投入2670万元，按10年50万台车摊销， 每台车增加成本53.4元。 2、 降低运作成本、提高效率 通过集中利用3PL的设备与人力资源，采用其专业的技术及操作理念，可以 获得更经济、高效的物流方案。此外，一般主机厂自身的劳动力薪资水平远远高 于市场的平均水平，引入的第三方物流服务商依托其专业化、市场化的劳动力资 源，为企业显著节省了人员费用。以年产5万台为例，需求物流员工120人，保 守假设主机厂劳动力薪资平均高于市场1万元/人年，一年人工成本就多120万 元，每台车增加成本24元。 3、降低主机厂库存，减少资金占用 通过VMI模式，绝大部分的库存由供应商负责，主机厂仅需根据物料拉动单 与供应商核算，大幅度降低了库存资金。以一台车平均采购成本6万元外例，一 天生产200台，安全库存4天（假设市场需求是稳定的，相应的生产计划也是稳 定的），主机厂的库存资金为4800万元，一年财务费用就近380万元，每台车 增加成本76元（未考虑产品更新和市场需求波动造成的大批量库存积压因素）。 4、通过整合操作，降低供应链运输成本 3PL通过两种方式降低运输成本 双程变单程，降低30%的运输成本 供应商可以通过纸箱、可折叠式木箱（铁箱）的方式，将零件运输至3PL， 通过翻箱分装上线。 据统计，50%的总装零部件都可以采用这种方式进行操作，以平均距离300 公里为例，可以节约运输成本 200元/台。 不设VMI：每台车零件需要0.5台货车往返运输，每次往返按2400元计， 50%的总装零件运输成本=0.5车/台*0.5*2400元/车 600 元/台 设立VNI：每台车总装零件需要0.5台货车单程运输，每单程按1600元计， 50%的总装零件运输成本=0.5车/台*0.5*1600元/车 400 元/台 零担变整车，降低20%的运输成本 受生产计划、主机厂库存限制、供应商自身生产能力、工位器具周转等的影 响， 60%的中小零件无法满足整车发运 设立VMI后，这部分零件可以采用集中运输方式进行，以平均距离300公里 为例，可以节约运输成本120元/台。 以每台车零件重量2吨计算（含工位器具） 不设 VMI：每台车零件零担运输成本=2 吨/台*0.4*300 元/吨=240 元 /台 设立 VMI： 每台车零件整车运输成本=2 吨/台*0.4*150 元/吨=120 元/台 附：成本比较表 投资金额 每台车成本 投资金额 每台车成本 模式 设立 VMI 不设立 VMI 场地投入 0 0