毕业设计（论文）-膜片弹簧离合器设计.docVIP

目　录 第1章　概述 1 第2章 离合器结构形式的确定 3 2.1　从动盘数的确定 3 2.2　压紧弹簧和布置形式的确定 3 2.3　压盘的驱动方式 5 2.4　本章小结 6 第3章　离合器的基本参数和主要尺寸的确定 7 3.1　后备系数的确定 7 3.2　摩擦片尺寸的确定 7 3.3　单位压力的确定 9 3.4　校核离合器总压力 10 3.5　本章小结 10 第4章　扭转减振器设计 11 4.1　减振器主要参数的确定 11 4.2　减振器结构参数的确定 14 4.3　本章小结 18 第5章　膜片弹簧的设计计算和主要参数选择 19 5.1　膜片弹簧的弹性特性 19 5.2　膜片弹簧的强度计算 21 5.3 膜片弹簧的基本参数确定 22 5.5　本章小结 26 结 论 28 致 谢 29参考文献 30 。 随着汽车运输的发展，汽车性能趋于高速化，载货汽车趋于大型化，要求发动机的功率和转速不断地提高，使离合器的使用条件也日87渐恶化。因此，增加离合器传递转矩的能力，提高其使用可靠性及寿命，简化操作(在某些车型上以至向自动操纵发展)，已成为当代汽车离合器的发展趋势。 第2章 离合器结构形式的确定 2.1　从动盘数的确定 2.1.1　单片离合器 对乘用车和最大总质量小于6t的商用车而言，发动机的最大转矩一般不大，在布置尺寸容许条件下，离合器通常只设有一片从动盘。单片离合器结构简单，轴向尺寸紧凑，散热良好，维修调整方便，从动部分转动惯量小，在使用时能保证分离彻底，采用轴向有弹性的从动盘可保证接合平顺。 2.1.2　双片离合器 双片离合器与单片离合器相比,由于摩擦面数增加一倍，因传递转矩的能力较大；接合更为平顺、柔和；在传递相同转矩的情况下，径向尺寸较小，踏板力较小；中间压盘通风散热性差，容易引起摩擦片过热，加快其磨损甚至烧坏；分离行程较大，不易分离彻底，所以设计时在结构上必须采取相应的措施；轴向尺寸较大，结构复杂；从动部分的转动惯量较大。这种结构一般用在传递转矩较大且径向尺寸受到限制的场合。 2.1.3　多片离合器 多片离合器多为湿式，具有接合更加平顺、柔和，摩擦表面温度较低，磨损较小，使用寿命长等优点。但分离行程大，分离不彻底，轴向尺寸和从动部分转动惯量大，主要应用于最大总质量大于14t的商用车的行星齿轮变速器换档机构中。 红旗CA7220采用了单片离合器，本设计在这方面不作改变。 2.2　压紧弹簧和布置形式的确定 2.2.1　周置弹簧离合器 周置弹簧离合器的压紧弹簧均采用圆柱螺旋弹簧，并均匀地布置在一个或同心的两个圆周上，其特点是结构简单、制造容易，过去广泛用于各类汽车上。此结构的弹簧压力直接作用于压盘上，为了保证摩擦片上压力均匀，压紧弹簧的数目要随摩擦片直径的增大而增多，而且应当是分离杠杆的倍数。因压紧弹簧直接与压盘接触，易受热退火失效。当发动机最大转速很高时，周置弹簧由于受离心力作用而向外弯曲，使弹簧压紧力显著下降，离合器传递转矩的能力也随之降低。此外，弹簧靠在其定位座上，造成接触部位严重磨损，甚至会出现弹簧断裂现象。 2.2.2　中央弹簧离合器 中央弹簧离合器采用一至两个圆柱螺旋弹簧或一个圆锥弹簧作为压紧弹簧，并且布置在离合器的中心。由于可选较大的杠杆比，因此可得到足够的压紧力，且有利于减小踏板力，使操纵轻便；压紧弹簧不与压盘直接接触，不会使弹簧受热退火失效；通过调整垫片或螺纹容易实现压盘对压紧力的调整。这种结构较复杂，轴向尺寸较大，多用于发动机最大转矩大于400～500Nm的商用车上，以减轻其操纵力。 2.2.3　斜置弹簧离合器 斜置弹簧离合器的弹簧压力斜向作用在传力盘上，并通过压杆作用在压盘上。这种结构的显著优点是在摩擦片磨损或分离离合器时，压盘所受的压紧力几乎保持不变。与上述两种离合器相比，它具有工作性能稳定、踏板力较小的突出优点。此结构在最大总质量大于14t的商用车上已有采用。 2.2.4　膜片弹簧离合器 膜片弹簧是一种由弹簧钢制成的具有特殊结构的碟形弹簧，主要由碟簧部分和分离指部分组成。 膜片弹簧离合器与其他形式的离合器相比，具有一系列优点： 膜片弹簧具有较理想的非线性弹性特性，弹簧压力在摩擦片的允许磨损范围内基本保持不变(从安装时的工作点B变化到A点)，因而离合器工作中能保持传递的转矩大致不变；相对圆柱螺旋弹簧，其压力大大下降(从B点变化到A点)，离合器分离时，弹簧压力有所下降(从B点变化到C点)，从而降低了踏板力。对于圆柱螺旋弹簧，其压力则大大增加(从B点变化到C点)； 膜片弹簧兼起压紧弹簧和分离杠杆的作用，结构简单、紧凑，轴向尺寸小，零件数目少，质量小； 高速旋转时，弹簧压紧力降低很少，性能较稳定；而圆柱螺旋弹簧压紧力则明显下降； 膜片弹簧以整个圆周与压盘接触，使压力分布均匀，摩擦片接触良好，磨损均匀