毕业设计（论文）-基于pore的磨具建模及仿真.docVIP

目 录 1引 言 1 1.1冷冲压工艺的特点 2 1.2冷冲压工艺的应用 2 2冲压工艺分析及工艺制定 2 2.1工艺分析 2 2.2工艺方案确定 2 2.3零件的排样设计 3 3工步确定及成形计算 3 3.1冲压力的计算 4 3.2压力中心的确定及相关计算 4 3.3工作零件刃口尺寸的计算 4 3.4冲压设备的选择 5 3.5模具结构选择 6 3.6主要零部件的设计 6 3.6.1工作零件 6 3.6.2固定零件 7 3.6.3定位零件 7 3.6.4卸料零件的设计 7 3.6.5模架及其他零件 8 4模具的三维建模 9 4.1下模架的建模 9 4.2落料凹模的创建 13 4.3冲孔凸模的创建 16 4.4凸模固定板的建模 18 4.5模具的组装视图 20 结论 22 参考文献 23 致谢 24 1 引 言 用Pro/e设计冲压模具时，可以使用装配体设计的方法。装配体设计分为自上而下和自下而上的两种方法，采用先设计装配体的结构、再对每个零件进行细节设计的方法，也就是自上而下的设计方法较好。冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。 （1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。 此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。 1.1冷冲压工艺的特点 冷冲压生产靠压力机和模具完成加工过程，与其他加工方法相比，在技术与经济方面具有下列特点： （1）冷冲压是少、无切屑加工方法之一，所获得的冲压件一般无需再加工。 （2）普通压力机每分钟可生产几十件，高速压力机每分钟可生产千件以上，是一种高效率的加工方法。 （3）冲压件的尺寸精度由模具保证，所以质量稳定，互换性好。 （4）冷冲压可以加工壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件，为其他加工方法所不能替代。 另外，冷冲压加工不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。 1.2冷冲压工艺的应用 由于具有上述突出特点，冷冲压在生产中得到了广泛的应用。全世界的钢材中，有60％～70％是板材，其中大部分是经过冲压制成。汽车的车身、底盘、油箱、