毕业设计（论文）-激光焊接(切割)数控工作台微机控制系统设计.docVIP

1 绪论 图 2 /3///9/4/4//14/8/8/5// 1.1激光的焊接（切割）的发展及应用现状 激光焊接是激光材料加工技术应用的重要方面之一。20世纪70年代主要用于焊接薄壁材料和低速焊接，焊接过程属热传导型，即激光辐射加热工件表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰值功率和重复频率等参数，使工件熔化，形成特定的熔池。由于其独特的优点，已成功应用于微、小型零件的精密焊接中。 高功率CO2及高功率YAG激光器的出现，开辟了激光焊接的新领域。获得了以小孔效应为理论基础的深熔焊接，在机械、汽车、钢铁等工业领域获得了日益广泛的应用。 与其它焊接技术相比，激光焊接的主要优点是1、速度快、深度大、变形小。2、能在室温或特殊条件下进行焊接，焊接设备装置简单。例如，激光通过电磁场，光束不会偏移；激光在真空、空气及某种气体环境中均能施焊，并能通过玻璃或对光束透明的材料进行焊接3、可焊接难熔材料如钛、石英等，并能对异性材料施焊，效果良好4、激光聚焦后，功率密度高，在高功率器件焊接时，深宽比可达5：1，最高可达10：15、可进行微型焊接。激光束经聚焦后可获得很小的光斑，且能精确定位，可应用于大批量自动化生产的微、小型工件的组焊中6、可焊接难以接近的部位，施行非接触远距离焊接，具有很大的灵活性。尤其是近几年来， 在YAG激光加工技术中采用了光纤传输技术，使激光焊接技术获得了更为广泛的推广和应用。7、激光束易实现光束按时间与空间分光，能进行多光束同时加工及多工位加工，为更精密的焊接提供了条件。但是，激光焊接也存在着一定的局限性1、要求焊件装配精度高，且要求光束在工件上的位置不能有显著偏移。这是因为激光聚焦后光斑尺雨寸小，焊缝窄，为加填充金属材料。若工件装配精度或光束定位精度达不到要求，很容易造成焊接缺憾2、激光器及其相关系统的成本较高，一次性投资较大。X、Y方向的定位精 0.01mm X、Y方向步进电机 55BF003 Z方向步进电机 95BC340A 工作台X方向最快移动速度 5400mm/min 工作台Y方向最快移动速度 5400mm/min 工作台外形尺寸（长×宽×高） 729mm×729mm×375mm 工作台净重 350kg 2.2 系统运动方式及零部件的选定 系统的总体框图如图2.1所示 图2.1 系统总体框图 2.2.1 系统的运动方式与伺服系统 由于所设计的数控工作台要求能满足各种形状的工件能够进行激光焊接（切割）和加工，而且激光喷嘴的运动受到限制，故采用连续控制系统。定位方式采用增量坐标控制。而且要求工作台的运动必须精确和平稳，考虑到要求的加工精度不高，为了简化结构，降低成本，采用步进电机开环控制系统驱动X-Y工作台。 2.2.2 计算机控制系统 本设计选用MCS-51系列中的8031单片机扩展控制系统。MCS-51单片机的主要特点是集成度高，可靠性好，功能强，运算速度快，具有很高的性能价格比。控制系统由微机部分、键盘及显示器、I/O接口及光电隔离电路、步进电机功率放大器等组成、系统的加工程序和控制指令通过键盘操作实现、显示器采用数码管显示监控数据及机床状态信息。 2.2.3 系统工作台的传动方式 为保证一定的传动精度和平稳性，又要求结构紧凑，所以采用滚珠丝杠螺旋副传动机构，为提高传动机构的刚度和消除间隙，采用有预加负荷的结构。 由于系统工作台的运动部件重量不大，因此选用由预加载荷的双V形直线滚珠导轨副。采用滚动导轨可减少两个相对运动面的动、静摩擦系数之差，从而提高运动平稳性，减少振动。 考虑到本次设计所采用的步进电机步距角和丝杠导程只能按标准选取，为达到定位精度为0.01mm的要求，所以采用齿轮降速传动，并通过齿轮消隙的方式降低传动误差。 2.2.4 系统其他零部件的选择 考虑到生产效率以及生产的经济性，工作台采用直线滚动导轨副且其间隙可根据实际需求，按规定的间隙进行调整和预紧。而且整个工作台材料采用铸造件进行加工以及工作台上所用的标准件，如滚珠丝杠、轴承等均选择外购形式。 3 机械系统设计 3.1 工作台外形尺寸及重量估算 3.1.1 X方向工作台尺寸确定 取X方向导轨支承钢球的中心距为180mm，Y方向导轨支承钢球的中心距为230mm，设计工作台简图如图3.1： 图3.1 工作台简图 托板尺寸：长×宽×高 666mm×320mm×25mm 上导轨（X方向） 取动导