热轧加热炉技术对换热器改造效果.docVIP

热轧加热炉技术对换热器改造效果 摘 要：介绍了热轧加热炉实施高效换热器改造的基本情况及改造效果。换热器作为热轧加热炉重要余热利用设备之一，实施高效化改造，有利于降低加热炉燃耗，达到节能减排、提高经济效益之目的。 关键词：加热炉；换热器；螺旋片；高效化 0 引言 加热炉是热轧厂的重要设备之一，同时也是热轧工序的能耗大户，其燃料消耗约占热轧工序总能耗的63%。而换热器又是加热炉重要余热利用设备，一般用于预热加热炉助燃空气，以达到降低加热炉燃耗之目的[1]。新钢钒热轧板厂加热炉原设计采用金属片状管换热器，空气预热温度只能达到350～450 ℃，存在换热效率低，节能效果差等问题，不利于当前节能减排工作的深入开展，同时在换热器使用寿命的末期，其高温管组发生破损现象，漏风问题日益严重，已达到影响正常生产的程度。因此，有必要实施加热炉换热器改造，以提高助燃空气预热温度，降低加热炉燃耗，促进节能减排，满足生产需求，进一步提高经济效益。 1 改造前换热器基本状况 　　热轧加热炉采用下排烟方式，出炉烟气从装料端炉两侧的排出口经竖烟道进入水平烟道，穿过装炉辊道下部后汇合在一起进入总水平烟道，然后经过安装在水平烟道内的二行程换热器和烟道调节闸板后进入烟囱，由烟囱排入大气中。 　　改造前换热器存在的主要问题是：采用单纯的片状管式换热器，在同等的热负荷和排烟温度条件下，存在换热效率低，空气预热温度低（只能达到350～450 ℃）等问题，同时由于生产过程中煤气热值波动大，空煤配比不合理等问题，造成部分时段炉内煤气燃烧不充分，燃烧不充分的残余煤气漂流到烟道内继续燃烧，进而造成换热器前烟气温度异常偏高，加剧换热器管壁氧化并逐渐破损漏风，换热器漏风严重时还曾发生加热炉因供风量不足而影响生产的问题，被迫增加备用风机供风，从而进一步降低空气预热温度，并增加电耗。 2 改造方案 　　为提高换热效率，进一步降低加热炉燃耗，国内外先进企业均广泛开展高效换热器的研发工作，采用带插入件的换热器，利用插入件以强化换热效果是目前研发高效换热器的有效途径。同时，通过换热器材质选择和研究换热器保护措施等方法以提高换热器使用寿命。 2.1 螺旋插入件的选择 为了掌握插入件换热器的传热特性和阻力特性，通过查阅相关技术资料和详细的比较分析，统计与实际换热器使用温度接近的几个温度区和速度区、五种形式的插入件和几种管径的上千组数据，回归得到相应的传热及阻力特性。结果表明：螺旋插入件是各种插入件中增加管内传热系数最大的一种，提高幅度一般为光管的20%～30%；同时在传热系数相同的条件下，采用螺旋插入件后管内阻力只有光管的60%～80%，根据这些特点可以设计出高效的换热器。各种插入件传热系数和阻力的比较见表1。从表1可以看出，采用螺旋片形（大螺距）插入件强化换热，具有传热系数大，阻力损失小的特点。 2.2 防止低温腐蚀 在换热器低温侧，后几排管组的烟气温度和空气温度都较低，尤其在加热炉负荷减小，换热器管壁温度过低时，烟气中含硫气体易结露造成管壁低温硫腐蚀。传统的防止低温硫腐蚀办法是设置冷风管旁通，以减小流向换热器的风量，提高热风温度，但实现这一过程的自动控制较难，且会增大投资费用，否则就达不到有效控制低温阶段含硫气体对管壁腐蚀的目的。本次改造另辟蹊径，即在低温管组内加套管并取消套管部分的螺旋插入件，可以有效地提高低温管组管壁温度，达到防止低温硫腐蚀的目的。 表1 各种插入件传热系数和阻力的比较 插入件形式 光管/% 一字形/% 十字形/% 螺旋片形（小螺距）/% 螺旋片形（大螺距）/% 阻力相同的传热系数 100 105～119 100～114 115～127 120～135 传热系数相同的阻力 100 68～89 74～100 62～80 60～76  换热器的发展现况： 1、概述： 最近几十年来换热器发展很快，主要表现在以下几个方面。 换热器的种类越来越多，技术性能越来越好，应用范围越来越广。 换热器的种类： 从换热器的连接方式上看：从可拆式换热器发展到钎焊式换热器。从半焊接式、全焊接式发展到板壳式换热器。 从板片的形式上看：从对称型发展到非对称型。 从板片的流道上看：从对称流道发展到宽窄流道、宽宽流道。 从板片波纹的深浅看：从波深为3~5mm的一般板发展到波深为2~2.5mm的浅密波纹板。 换热器的技术性能越来越好 图1-1表示换热器的设计温度、设计压力范围。 ?工作温度从可拆式的260发展到板壳式的1000。 ?工作压力从可拆式型的2.5MPa发展到板壳式的8.0MPa。 ?传热系数从2000W/m2·k发展至12000W/m2·k。 ?最大当量直径28mm。 ?最大可拆式单板换热面积4.75m2。 ?最大焊接式单板换热面积18m2。 ?最