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生产存储理论 实验报告 教 师：黄 敏 专 业：系统工程 姓 名：王亚梦 学 号：1201300 学 院：信息科学与工程 生产存储理论实验报告 实验目的 通过实验掌握生产存储理论中的生产计划、存储管理、生产调度模型以及生产存储控制策略等内容。利用QM软件对生产存储理论中的产品优化、存储理论、调度模型、MRP计算和预测问题进行求解，加深对生产存储理论的理解。 实验内容、方法及结果分析 1．产品结构优化问题建模及求解 已知某钢厂生产A、B两种产品，产品单价、成本及工时需求和原料需求见下表： A B 上限 工时需求 2小时/吨 1小时/吨 40小时 原料需求 1吨/吨 3吨/吨 30吨 单价 14千元/吨 10千元/吨 成本 5千元/吨 3千元/吨 问A、B各生产多少可获利最大？ 解: 数学模型： 设：生产A产品x1吨，生产B产品x2吨，获利最大 max 14x1-5x1+10x2-3x2 = 9x1+7x2 用软件求解的实验结果： 结果分析：x＝18，y＝14，即当生产18吨A，14吨B时，可获利最大为190. 2．存储理论 EOQ模型：已知某厂某产品的年需求量为1000个，每年365天，提前期为3天，订货费用10＄/次，存储费0.5＄/年个。 解：用软件求解： 结果分析：每次进货200吨，每年进货5次，定货周期为73天，最大库存量为200吨，平均库存量为100吨，当存量降到8.219吨时提出定货，平均每天的需求量为2.74吨，总持有成本50，年总定货费50，年总存储费为100。 2)Economic lot size (经济生产批量模型)：已知某厂某产品的年需求量为10000个，需求率为60个每天，提前期为3天，订货费用100＄/次，存储费0.5＄/年个，生产速率为80个/天。 解：用软件求解的实验结果： 结果分析：每次进货4000，每年进货2.5次，定货周期为50天，最大库存量为1000，平均库存量为500吨，当存量降到180时提出定货，平均每天的需求量为60吨，总持有成本250，年总定货费250，年总存储费为500。 3)Quantity discount model (有数量折扣的经济批量模型) 已知某厂某产品的年需求量为5000个，每年365天，提前期为3天，订货费用49＄/次，存储费比率0.2。 订货量 999 999~1999 2000~ 价格 5 4.80 4.75 解：用软件求解： 结果分析：每次进货999，定货价格为4.8，当存量降到41.096时提出定货，年总存储费为24724.765。 4)ABC Analysis (ABC分析) 已知某厂产品信息为： 1 2 3 需求 7000 2000 1000 价格 10 10 10 解：用软件求解的实验结果： 5)Planned Shortage (允许缺货的经济批量模型) 已知某厂某产品的年需求量为10000个，每年365天，提前期为3天，订货费用7.5＄/次，存储费2＄/年个，缺货损失10$/年。 解：用软件求解： 结果分析：每次进货300，每年进货33.333次，定货周期为10.95天，最大库存量为250，平均库存量为125吨，当存量降到82.192时提出定货，平均每天的需求量为27.397，总持有成本200.333，年总定货费250，年总存储费为500。年总缺货损失费为41.667，缺货量为50. 3.调度模型(作业中的N/1/#Tu问题) 解：为工件序号；为加工时间；为交货期；为权数。用di’数据找出极小化加权拖期工作数的顺序。 按照EDD规则排列所有工作： i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 8 2 6 4 5 9 1 10 3 7 1 2 3 4 3 2 1 2 3 4 8 10 16 20 25 34 35 45 48 55 显然工作3拖期，即有工作拖期。 于是建立如下整型规划的数学模型： max X1+2X2+3X3+4X4+3X5+2X6+X7+2X8+3X9+4X10 s.t. 8X1=10 8X1+2X2=12 8X1+2X2+6X3=14 8X1+2X2+6X3+4X4=16 8X1+2X2+6X3+4X4+5X5=18 8X1+2X2+6X3+4X4+5X5+9X6=20 8X1+2X2+6X3+4X4+5X5+9X6+X7=22 8X1+2X2+6X3+4X4+5X5+9X6+X7+10X8=24 8X1+2X2+6X3+4X4+5X5+9X6+X7+10X8+3X9=26 8X1+2X2+6X3+4X4+5X5+9X6+X7+10X