精益的核心思想—持续改善.docVIP

精益的核心思想—持续改善 精益，本身就是一种文件，一种思想，但是，我们大部分的企业在实际运用过程中往往把他给误解了，有些企业，做了个现场5S，就说自己的企业做了精益生产，做了个设备管理，就说自己做了精益生产，设计了一天U型生产线，就说自己企业做过了精益生产，这样的企业在现实当中，我们遇到过很多，尤其是民营制造型企业。 记得有一次到一家企业去做调研，这家企业的老板很自豪的跟我说：“何老师，我们这边正在做精益生产，我们做了U型生产线的布局”，我到生产现场一看，问问这个老板：“这条生产线改造完成以后，每天的产能提升了多少，给我们的企业带来了多少的利润”，老板默默无语。其实，当时我一看就知道，这条生产线在这个企业的不适应性，无非就是我们对精益生产的误解而已，总是把一些具体的运用工具的应用看成就是在进行的精益体系，在此，我们需要强调的是，在企业中，一切不以经营为目标的改善都是无效的，一切不以利润为目标的活动对企业来说都是犯罪的。 对于我们学习应用精益生产，本身来讲是好事，但是，我们首先得了解什么是精益，然后我们再谈如何进行应用，在我们中国轰轰烈烈学习精益，到最后又有几家企业做好了。 精益，首先是一种文化，就是打造持续改善的企业文化。 因此，我们也不要指望，我们轰轰烈烈的推行了一年半载，就说我们做成了精益，很多企业连最基础的现场5S都没有做好。 ? 精益是一种持续改善的文化，上升为战略管理理念。 精益生产管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思想”? ? ? 那么，“精益思想核心就是目标下不断地消除浪费。具体来讲，精益思想包含以下个方面： 　　由顾客定义的价值：从顾客角度而不是公司或职能部门的角度来确定所有活动(产品、服务、功能)的价值 　　(2)识别价值流：为每族产品、服务或功能识别出价值流步骤，消灭不创造价值的浪费; 　　(3)：无中断、无绕道、无回流、无等待或废料的价值流 　　(4)由顾客需求拉动：及时生产仅由顾客需求拉动的产品 (5)不断消除各层次的浪费，持续改进，追求尽善尽美。 ：库存大幅降低，生产周期缩短，质量提高，各种资源(能源、空间、材料、人力)等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。 　　 　　形成了全面改善氛围与全员参与的激励机制，很多企业的管理人员都知道精益生产管理及其实践理论，但往往一实施就没有预想的效果。我们的调查发现，很多实施精益生产管理的企业，往往实施的是精益的那几个工具，如5S、TPM、QCC、TQM等等，但却忽略了精益生产管理的核心：持续改善。 　　另外许多企业虽然也强调他们的一直在提倡持续改善，但收效甚微，仔细研究发现，成功实施精益生产管理的一些优秀拥有的持续改善支撑体系，在这些企业并不存在，这就给了我们答案，为什么精益管理实施流产。根据我们的众多实践，要成功实施精益生产管理，必须建立以下支撑体系： 　　全员参与的改善提案制度。这里的改善提案不同于提案改善，合理化建议等，改善提案是先改善后提案，就是说先去做，先去改善，然后再提案，这个我们原来的提案制度是截然不同的。改善提案制度是全员参与持续改进的基础。 　　中基层的课题改善制度。每一位中层干部都需要引领一个课题，这个课题叫做大课题、焦点课题，多数涉及到流程改善等较大方面的改善。 　　全员的发表会制度。不管是改善提案，还是改善大课题，都要以成果的发布作为鉴定成绩的方式。发表的方式不只是报告，更需要现场实地展示。将改善的成果展示在现场，并让参与发表的人员共享改善之旅。 　　专家诊断、总经理，董事长的诊断制度。目前还有哪些问题?下一步需要往哪里走?这需要外部专家，总经理，董事长给出指引。同时，诊断的过程也是检验前段改善效果的过程。 　　相关改善工具的全员培训，这是基础。不掌握改善工具就无法去改善，即使去改善也是无从下手。因此改善工具的训练是必修课。这里包含从新人到老员工，到推进者，从基层到领导各个层面的训练。 　　以上五个方面，改善提案、大课题改善、发表发布、专家诊断与工具训练构成持续改进的循环，这便是精益生产管理的持续改善支撑体系，也是精益生产管理的制度保障。同时精益生产管理的实施成功，还有三个要点必须被关注： 　　一是领导的作用，一家企业精益生产管理是否能够实施成功，领导的作用是关键，高层领导，经营班子应该发挥“三最”，用最大的决心来推动精益生产管理，用最大的权力来支持精益生产管理，用最好的表率来宣传精益生产管理。这就要求高层领导每周一次的现场巡回确认，关注推行进度;最高层领导每月参加一次精益生产管理的推行会议;将精益生产管理推行纳入公司的经营方针，制定精益管理推行的中长期目标与实施规划，并将推行结果纳入各部门的绩效考核。中基层管理者要亲力亲为，