高压试验车技术方案.docVIP

技术方案 1．设计理念 1.1试验车技术模式的演变 总体上电气试验车推广时间还不长，仍还处于发展演变中。从技术模式分，目前已有试验车可分为三代。 第一代是将仪器集中安装于机动车上，操控、接线等使用方式与分立仪器完全一样。 第二代是在仪器集中安装于车上的同时，根据车载使用环境，优化安装、操控、接线、监视等环节，提高车载仪器的使用方便性。 第三代试验车的设计思路是基于车载平台，面向试验任务和试验环境，通过任务组态调度，实现相关试验检测功能。 1.2第三代试验车技术特征 分布式集成，是实现第三代试验车的技术手段。电气试验车的分布式集成，可概括为“三个集成一个模块”，即：操控集成、电源集成、接线集成与检测单元模块化。所谓分布式：是指各试验资源在空间上可以分离，以便灵活适应试场以及实验室校验环境。所谓集成:指控制和功能集成，及通过综合控制软件实现任务组态的调度和操控，完成各项试验任务的功能组合。 1.2.1操控集成 车载所有适合集成的检测单元，除开启电源及接线操作外，其他操控都可以在中央控制平台上实现。数据运用、分析、管理及存储通过一套综合系统软件来处理。 1.2.2电源集成 高品质的试验电源是电气试验基础条件。限于人力搬运限制，现用分立仪器内置试验电源的质量与容量都比较低下。在车载平台的基础下，一方面解除了搬运重量的限制，另一方面有试验电源要求的众多仪器集中于车上一起工作。这样，以一套高品质、大功率、数字化的综合试验电源，通过软件任务组态，取代原来分立仪器各自拥有的内置试验电源，不但可大大减少原单独仪器的重量与体积，还可大大提高电源质量与应用范围，提升电气试验的深度与质量。。 1.2.3接线集成 试验车上众多检测单元（仪器）集中使用，对这些众多试验引接线进行综合归并、复用，对收、放试验接线机动化，智能化，从而减小引线数量，减少接线、收线、理线工作量，提高现场作业的工作效率。 1.2.4检测单元模块化 对相关检测单元的功能进行综合、归并及重组，统一外形尺寸与结构，采用机架、轨道方式，方便上、下车，保持较好机动能力，使检测单元实现功能与结构模块化。 2.电力试验车技术优势 2.1 理念先进 任何产品都是功能与环境的产物，适应环境下实现功能是其存在的基本模式。机械地将原独立使用的仪器集中安装于车上，在放大试验车不便于接近试品矛盾的同时，车载平台的诸多优势也无法有效的发挥。介于以上情况及根据车载仪器的具体情况，车载试验仪器分为集控仪器和非集控仪器两类。集控仪器由工控计算机集中控制并安装在整体机架上的仪器，同时均可单独在面板上手动操作，需要时也可取下离车使用；非集控仪器存放或安装在车上、分别独立操控的仪器，主要是离车使用的便携式仪器仪表。 电力试验车基于车载平台、任务及环境营建试验功能，采用分布式集成设计。在解决电力试验车不便接近试品问题的同时，可充分发挥电力试验车的大负荷机动平台优势，是真正意义上移动试验室。 2.2适用范围广 直接由仪器上车构成的电力试验车，仅能勉强适用于大型主变的抢修试验。对预防性试验，或状态检修下例行试验与诊断性试验，或交接试验，车辆靠不近试品，车载仪器远程测量能力差等问题突出，电力试验车的实际效果较差。 电力分布式集成试验车，可充分发挥试验车大负荷机动平台优势，结构形式适应远程测量、检测单元可离车单独作业，检测资源空间分布自由、集成控制、功能组合能力强、综合试验电源功能齐全，它能适应各种试验形式的绝大部分试验项目。 2.3安全性高 电力试验车的试验操作与仪器实体无空间对应关系，操控人员可自由选择操作位置。 操控人员的正前方有大面积视窗，可直接目视试验场区的动态状况；可指挥车顶视频监视与照明指向，进行重点监视和录像；操控人员与试场之间可实现无障碍信息交流。 操控人员基于集控电脑和相关监控装置，可全面、及时掌握车载设备及试验操作的相关状态。对于一些可能产生安全隐患的环节或事件，控制系统及相关装置能够自动实施相关保护。 在方便操作人员紧急反应的位置，设置有醒目而简单的“急停”按钮；在醒目的位置设置明显的电源开、合点；可针对现场情况，可设置电子警戒区域。 2.4可靠性高 抗振能力强，电力试验车所有车载检测组件，都是针对车载环境专门研发、设计，具备很高的抗振能力（详见：功能与结构说明—抗震措施）。 选择国内顶尖车辆改装单位，严格按GB 7258—1997《机动车运行安全技术条件》、GB 8410—1994《汽车内饰材料的燃烧特性》等相关规范改装，改装后的车厢、车体稳固性不低于原厂标准，并通过国家发改委车型审查并公告。 2.5 支持长程测量 试验车无法像传统仪器那样充分靠近试品，是其天然缺点。长距离的测量引线，会导致测量精度的大幅度下降，电气干扰显著增大。所以试验车的长程测量能力，成为衡量试验车技术水平的重要指标。 最常用的办法是