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第一章 材料加工质量和检验 第一节、材料加工（焊接）质量及其影响因素 一、材料加工（焊接）质量的概念 材料加工（焊接）的质量是指在不同的工作条件下，对加工的构件或加工处（如焊接接头）的缺陷、性能（力学性能及其他各种性能）的综合评价和要求，它往往和评定标准有很大的关系。 二、材料加工（焊接）质量的影响因素 设计、材质、工艺及检验等 第一章 材料加工质量和检验 第二节、材料加工（焊接）质量的检验 一、检验的作用及意义 要获得可靠的构件（如焊接构件），除了应用现代先进的材料加工技术（焊接）外，还用采用和发展合理而先进的检测（检验）技术。 1）确保材料加工结构（件）的制造质量，保证其安全运行。 2）改进材料加工技术及工艺，提高产品质量 3）降低产品成本，正确进行安全评定 4）由于有质量检验的可靠保证，可促进材料加工技术和工艺的更广泛应用 第一章 材料加工质量和检验 二、质量检验的分类及检验依据 1、质量检验的分类 破坏性检验-力学性能、化学分析、金相 非破坏性检验-外观、强度（水压、气压）致密性、无损检验 声发射检测 分类见图1-1（主要焊接检验方法） 优缺点比较见表1-1 第一章 材料加工质量和检验 2、材料加工（焊接）质量检验的依据 施工图样——是生产中使用的最基本的资料，加工制作应按图样的规定进行，图样规定了构件的原材料、加工的位置、尺寸及形式等要求。 技术标准——包括有关的技术条件，它规定了产品的质量要求及评定方法，是从事检验工作的指导性文件。 第一章 材料加工质量和检验 检验文件——包括工艺规程、检验规程、检验工艺等，它们具体规定了检验方法和检验程序，指导现场检验人员进行工作。此外检验文件还包括检查过程中收集的检验单据：如检验报告、不良品处理单（报废单和返修单等）、更改通知单（图样更改、工艺更改、材料代用、追加和改变检验要求等的书面通知）等。 订货合同——用户对产品质量要求在合同中有明确规定的，也可作为图样和技术文件的补充规定。 第一章 材料加工质量和检验 三、材料加工检验过程 1、加工前的检验（如焊前检验） 检验的目的：最大限度地避免和减少缺陷的产生，以保证产品质量。 检验的内容：材料、设备、试板、结构、工具、人员等 2、过程中的检验 主要内容：原材料复核、工艺规范、工件及加工表面、后热及后处理等 3、加工后的检验 主要内容：外观及内在质量、性能检验（力学、腐蚀、金相、致密性、强度等） 第一章 材料加工质量和检验 4、安装调试质量的检验 检验程序和项目——检查资料的完整性；核对质量证明文件；检查实物与质量证明的一致性；按有关安装规程好技术文件规定进行检验（测）；对产品重要部位、易产生质量问题的部位、运输中易破损和变形的部位应特别注意，重点检查。 （讲义） 检验方法和验收标准——应与产品制造过程中所采用的检验方法和验收标准相同。 质量问题的现场处理——发现漏检，应补充检查并补齐质量证明材料；因检验方法、检验项目或验收标准不同而引起的质量问题，因尽量采用同样的方法和评定标准，确定产品是否合格；可修可不修的缺陷一般不修；缺陷明显超标时，应进行返修（大件现场返修，小件返厂修复）。 第一章 材料加工质量和检验 5、产品服役质量的检验 产品运行期间的质量监控： ——可用声发射技术进行质量监督。 产品检修质量的复查： ——复查程序、复查部位 服役产品质量问题现场处理： ——退修工艺评定、验证焊接工艺、制定返修工艺、质量控制指导书和记录卡等 材料加工结构质量事故的现场调查与分析： ——现场调查、取样分析、复查制造工艺等 第二章 材料加工缺陷 一、材料加工缺陷的概念 在材料加工时，在构件或加工处所产生的不符合标准要求的缺欠（如焊接或铸造时产生的不符合产品标准要求的气孔、夹杂、裂纹等）称为材料加工缺陷。 二、材料加工缺陷的分类 不同的材料加工方法产生的缺陷类型不同，以焊接缺陷为例，由于不同的焊接方法会产生不同的缺陷，较早的分类主要有以下几类： 1、坡口和装配缺陷 2、焊缝形状、尺寸和焊缝外部缺陷 3、焊缝内部的工艺性缺陷 4、焊接接头的力学性能不符合要求 5、焊接接头和焊缝金属组织、耐蚀性和其他物理化学性能不符合要求等 第二章 材料加工缺陷 国家标准GB6417中将焊接缺陷分为六类： 1、裂纹 2、固体夹杂 3、未熔合和未焊透 4、孔穴 5、形状缺陷（新标准为：