机械制造技术基础课程设计-CA6140车床拨叉一设计.docVIP

机?械?制?造?技?术?基?础 学号： 指导教师： 目录 1零件分析 ……………………………….............1 1.1零件的作用 ……………………………....…1 1.2零件的工艺分析…………………………..2 2工艺规程的设计………………………………3 2.1确定毛坯的制造形式………………..........3 2.2基面的选择…………………......................3 2.3制定工艺路线…………………..................3 2.4机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确 定…………………………………………….....5 2.5确立切削用量及基本工时……………….7 3夹具设计……………………...…...................13 3.1问题的提出………………………………13 3.2夹具设计…………………………………13 4参考文献……………………………………..17 1零件分析 1.1零件的作用： 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档作用，使主轴按照工作者的要求获得所需的速度和扭矩，零件上方的φ25孔与操纵机构相连，而下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的齿轮变速。为加工方便两件零件铸为一体，加工时分开。 1.2零件的工艺分析：CA6140车床共加工两处表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1.以φ25mm孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，φ42mm的圆柱两端面，主要加工表面为φ25H7mm通孔。 2. 以φ60mm孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面，主要加工表面为φ60H12的孔。 3. 铣16H11mm的槽：这一组加工表面包括：16H11mm槽的端面、底面、两侧面。 4. 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，32×32mm的端面，主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： A：φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。 B:16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为 0.08mm。 由上面分析可知：加工时应先加工一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组表面。 2 工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200,考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 2.2基准的选择 （1）粗基准的选择：以零件小头上端为主要的定位基准，以两个小头的外圆表面为辅助粗基准 （2）精基准的选择：以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆表面为辅助的定位精基准。 2.3制定工艺路线 工艺路线的制定应当能使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,由于本次课设是大批量生产，故采用专用夹具并尽量使工序分散来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案： 工序一 粗铣φ25孔上端面，以φ25孔下端面为定 位基准。 工序二 粗铣φ25孔下端面，以φ25孔上端面为定位基准。 工序三 精铣φ25孔上端面，以φ25孔下端面为定位基准。 工序四 精铣φ25孔下端面，以φ25孔上端面为定位基准。 工序五 钻、扩φ25孔，以φ42孔外圆和φ25孔上端面为定位基准。 工序六 粗铣φ60孔的上端面，以φ25孔下端面为定位基准。 工序七 粗铣φ60孔的下端面，以φ25孔上端面为定位基准。 工序八 精铣φ60孔的上端面，以φ25孔下端面为定位基准。 工序九 精铣φ60孔的下端面，以φ25孔上端面为定位基准。 工序十 粗镋φ60孔，以φ25孔右母线为定位基准。 工序十一 粗铰、精铰φ25孔，以φ42孔外圆和φ25孔上端面为定位基准。 工序十二 精镋φ60孔，以φ25孔右母线为定位基准。 工序十三 粗铣90×32平面，以φ25孔轴线和其上端面为定位基准。 工序十四 精铣90×32平面，以φ25孔轴线和其上端面为定位基准。 工序十五 粗铣32×32平面，以φ25孔轴线和90×32平面为定位基准。 工序十六 精铣32×32平面，以φ25孔轴线和90×32平面为定位基准。 工序十七 钻、扩M22孔，以φ25孔轴线和90×32平面为定位基准。