新型注塑模具冷却通道设计-中文翻译.docVIP

新型注塑模具冷却通道设计 作者 A B M Saifullah, S.H. Masood 和 Igor Sbarski 摘要 注塑成型是大规模生产塑料零件时最通用并且最重要一种操作方法。在此项工艺当中,冷却系统的设计好坏是非常重要的,因为它很大程度上决定了零件的生产周期。一个良好的冷却系统设计可减少生产周期,并保证零件的尺寸稳定性。本文叙述的是一个注塑膜的冷却通道系统的横切面内容。对这些新的冷却通道系统进行模拟实验。工业园区采用比较分析法，用注塑仿真分析软件分析塑料内部，内部有常见的冷却通道。微注射成型机的塑料零件已得到实验验证。用模具表面温度的分布情况和塑料零件的冷却时间，或是凝固时间相比较分析得到的。结果表明，均匀的温度分布可减少凝固时间，从而减少塑料零件成型周期。 1.介绍 注塑成型的方法广泛使用于塑料部件的工艺生产当中 [1]。注射成型的基本原理是,一个固体聚合物熔化后,注入到模具型腔内，冷却之后脱模。因此，主要阶段是注射成型，过程包括填充、冷却和脱模。塑模周期决定生产成本效益高低，而冷却过程是尤为重要的一步。冷却周期决定部件生产效率。因此，在现代工业当中，生产成本和生产时间有密切关系，生产部件的时间越久，成本越高。减少冷却时间可在根本上增加生产效率，并且减少生产成本。因此，理解和优化典型的成型过程即内传热是很重要的。热交换率是塑料注射制品和模具的决定性因素，影响注塑模具的生产业绩。 A B M Saifullah是工业研究机构的一名博士生会员, 就读于斯威本国立科技大学，澳大利亚墨尔本人，电子邮件：msaifullah@swin.edu.au。 IAENG. S. H. Masood的是斯威本国立科技大学机械制造工程系的一名教授, 澳大利亚墨尔本人。联系电话:+ 61-3-9214 8260,传真:+ 61-3-9214 5050,电子邮件:smasood@swin.edu.au Igor Sbarski博士是斯威本国立科技大学机械制造工程系的一名高级讲师，澳大利亚墨尔本人。电子邮件:isbarski@swin.edu.au)。 热量必须从塑胶材料上移开，直到达到稳定状态为止后,才可允许脱膜。此过程中需要完成冷却时间或是凝固时间。对于最佳热传递过程来说，在熔融的塑料材料和模具间，恰当的冷却系统设计是很有必要的。在模具型芯和型腔内安装直井眼然后注入冷冻液也就是冰水，使熔融的塑料散热。此方法用于常规机械加工过程中，使用直钻制造这类小孔,而却不能生产像通道或是3D空间这类复杂的孔状。 一个冷却系统的替代方法, 在注射模具的过程当中，符合或适合于模具型腔形状和核心形状，才能提供更好的热传递，从而得到最优生产周期。这种方法是用不同横截面相同通道，尽量贴近模具表面减少熔融塑料的热量。这确保零件均匀冷却效率更佳。目前，随着快速成型技术的来临，例如：直接金属沉淀工艺，直接金属激光烧结工艺，还有许多先进的计算机辅助工程软件的,可以给模具设计并制造许多复杂布局和复杂横切面的更高效冷却通道[2、3、4]。本文介绍了一种方形截面的冷却通道注塑压模，并模仿这种方法生产一种圆形塑料碗，并与使用模拟仿真分析软件制作的直线形冷却通道相比较。用这个方形冷却通道和传统的直线形冷却通道压模来完成这项验证性试验，是为了用微注射成型机制作的模具将一个圆形通道分为两种塑材。结果表明方形冷却通道压模的冷却时间和温度分布都比直线形冷却通道压模有优势。 零件和模具设计方面 零件设计 用聚丙烯制成的圆形塑料碗，如图1(a)，采用Pro-Engineer CAD软件设计的。输出初始图形规格模具表面图形文档，在输入到MPI中进行分析。塑料零件体积是177.90和质量是162.3mg。试验测试零件如图1(b)，此零件使用Pro-Engineer软件设计出来的。使用Pro-Engineer CAD软件对聚丙烯和丙烯腈这两种类型的塑料材料已做了大量的实验验证。测出零件体积是8.8,聚丙烯部分和丙烯腈部分质量分别为8.58mg和8.13mg。 2 .模具设计 模具设计当中利用Pro / Molde 设计Pro / Engineer 系统组件。采用计算机数控技术制造模具。图2中所示的模具有两个部分型心和型腔。采用电脑数控技术将方形冷却通道一半设计在型腔部分和另一半设计在型心部分。然后将这两部分用螺丝连接，并用液态填料密封以免漏水。 图- 1：CAD模型（a）圆形塑料碗，（b）被测试部分。 图- 2 ：CAD模型的核心（上）和两个型腔。 3．分析结果 MPI仿真软件被用来零件分析[5]。用聚丙烯塑料材料分析注入、冷却、变形这三步顺序。对比分析出方形冷却系统通道与传统的直线形冷却通道的区别。直线形通道的直径为12mm，方形通道长度为12mm（图3）。0.995cm周长的聚变啮合已被