注射成型与模具结构一体化分析统一网格生成技术.pdfVIP

黄明，等：注射成型与模具结构一体化分析统一网格生成技术 69 注射成型与模具结构一体化分析统一网格生成技术术 黄 明 刘春太 苗军伟 陈静波 (郑州大学橡塑模具国家工程研究中心，郑州450002) 摘要针对目前注射成型与模具结构分析分别采用相互独立的网格，二者的分析数据无法实现相互无缝输入， 导致成型与模具一体化分析边界条件加载存在困难的问题，提出了统一网格的概念，并基于APDL参数化语言给出 了统一网格生成的技术与方法，实现了成型分析与结构分析在互为边界上网格节点的一一对应，达到了数据相互无 缝输入的目的。该技术解决了在真实成型压力或温度作用下开展模具变形分析面临的网格匹配及数据共享难题， 具有极强的应用价值。 关键词统一网格结构分析成型分析注塑模 注塑模CAE技术是指对塑料件充填、保压及冷 1 塑料件成型与模具结构分析网格 却等成型过程开展分析的模拟技术¨o，目前已被许 对于注射成型分析，主要有基于中面模型和实 多工程技术人员采用。然而，当前的注塑模CAE软 体模型的二维和三维流动模拟分析，以及在中面模 件仅仅针对塑料件的成型过程开展分析，并不考虑 型基础上发展起来的基于表面模型的准三维流动模 成型过程中压力、温度等对模具结构变形的影响及 拟分析，所采用的网格分别是中面网格、三维网格和 模具结构变化对塑料件成型的影响。随着人们对塑 表面网格(见图1～图3)。一般情况下，它们所采 料件质量和精度的要求越来越高，利用CAE技术开 用的单元分别是三角形、四面体及三角形单元。 展成型与模具结构一体化分析、综合评估塑料件的 成型与模具的刚度已必不可少，特别是大型模具，如 果模具刚度不足、温度变化过大，容易导致模具型腔 过度变形，导致脱模困难甚至胀模‘2。3J。 目前，众多的文献报道中，在开展塑料件成型和 模具结构分析时，均是使用各自的分析软件分别针 对塑料件和模具划分成型分析网格和结构分析网 图1 CAD模型 格，两种网格间不具有相关性，塑料件成型和模具结 构分析结果数据无法实现相互无缝输入，导致无法 开展真正意义上的塑料件成型与模具结构一体化分 析。文献[4—7]在开展压力作用下模具结构CAE 分析时，对压力数据进行了人为地简化处理，采用的 是在有限的几个局部区域直接加载均布压力载荷的 图2中面网格 办法，而型腔内真实的压力分布并没有加载到型腔 表面，这对结构分析结果势必造成影响；并且这种人 为的数据简化和条件加载非常繁琐，需要有足够的 实践经验。针对上述一体化分析存在的网格不匹配 问题，笔者基于APDL参数化语言，以成型分析软件 Moldflow、Z—mold和结构分析软件ANSYS为平台， 研究并提出了一种成型和结构一体化分析统一网格 图3三维网格 生成的技术与方法，实现了成型分析与结构分析网 格表面节点的一一对应，实现了Moldflow和z— mold成型分析结果到ANSYS结构分析的无缝输 科学研究计划项目(2010A430015) 入。并以法兰盘为例对该法进行详细阐述。 收稿日期：2010—09—15 万方数据 70 工程塑料应用 2010年，第38卷，第12期 相对于成型分析单元的单一性，ANSYS可供选 (4)在已经生成型腔、型芯表面三角形网格基 择的有杆、梁、壳和实体等多种类型一百余种单元。 础上，映射生成模具三维实体网格，供模具结构分析 这需要对解决问题的本身有非常明确的认识，然后 使用，然后删除表面网格。 选择适当的单元。比如开展模具三维结构分析，