硬质合金用石蜡成形剂对比研究.pdfVIP

硬质合金用石蜡成形剂的对比研究 孙卫权1，孙丹1白佳声2 (1．上海材料研究所，上海200437；2．上海工具厂有限公司，上海200093) 摘要：通过对硬质合金生产用的四种石蜡成形剂的对比研究，发现不同的石蜡其硬质合金混合 料的成形性能有较大的差别；对石蜡的改良研究，将会在保持石蜡本质特性不变的前提下，进 一步拓展石蜡在硬质合金粉末成形方面的应用潜力。 关键词：硬质合金；成形剂；石蜡 0引言 众所周知，要生产高质量的硬质合金制品，必须严格控制合金中的总碳。由于各种原因使合金中总碳 含量过高，则易在合金中产生石墨相，而总碳含量偏低，则易产生脆性的T1相，因此，只有稳定且良好地 控制硬质合金中的总碳含量，才能得到质量稳定的硬质合金制品，尤其对于具有“双高”(高强度、高硬 度)性能的超细晶粒硬质合金材料，控碳的要求将显得更为重要。 影响硬质合金制品碳量的因素很多，成形剂的应用是一个重要方面。硬质合金生产用成形剂大致可分 为两类【1l：一类是以合成橡胶为代表的成形剂，其特点是成形性好，压坯强度高，能压制出形状较复杂和 体积较大的制品，缺点是橡胶在烧结脱除时因受热裂解而给烧结体残留较多的游离炭，并且含量不稳定， 这对合金的精确控碳带来相当大的困难；另一类是以石蜡为代表的成形剂，由于其裂解温度高，在加热时 以气化的形式予以脱除而不至于在压块内发生裂解，因此几乎没有碳残留，这对于生产高质量的硬质合金 制品是相当重要的。而石蜡的缺点是粘性低，成形性差，压坯强度低。另外，石蜡和橡胶相比，石蜡不会 J。 “老化”，几乎没有灰分，不会将杂质带入合金II 正是基于石蜡的这些优点，它是目前国内外普遍使用的一种成形剂。当然，对石蜡进行改良研究，提 高石蜡的粘结强度，改善石蜡的成形性，从而可生产高质量复杂形状的硬质合金制品，这是硬质合金生产 者的迫切要求。 我们对目前使用的石蜡成形剂，选择了四种进行对比试验，以期选择更优良的石蜡成形剂。 1试验方法及过程 选择两种进口石蜡成形剂分别定义为A和B，C为国产石蜡，经过改良的石蜡成形剂为D，对四种成 形剂分别进行了热失重(TGA)试验，以检测它们的灰分。 为了比较四种石蜡的粘结强度，考虑采用压坯的横向断裂强度予以表征【21，而采用压坯的冲击韧性可 近似表征压坯的耐冲击性。将四种石蜡按3％的比例分II]II入到超细晶粒硬质合金YG9的混合料中，制成 13mmx72mm的坯料进行测试， 了XA、XB、XC和XD混合料，分别以500kg／cm2的压制压力制成13mmx 横向断裂强度的跨距为30mm，加载速度2mm／s。冲击韧性的钳口跨距为30mm。 将上述超细晶粒硬质合金混合料压制成A型抗弯试样，采用同样的工艺进行烧结、低压处理和磨IIII 响。 2试验结果及分析 2．1热失重(TGA)试验 将四种石蜡分别进行了热失重试验，其数据如表l。 208 表1 四种石蜡的热失重试验结果 从表l中可看出，C蜡和D蜡的灰分极少，几乎相当于A蜡和B蜡的一半；此外四者的开始气化温 度基本一致，只是B蜡略高。 明显高于其实际的气化点，同时也使其到600(2的残留量有所增加。 2．2压坯的横向断裂强度 根据A型试样的横向断裂强度计算公式： Rtr30(N／mm2)=裂 其中： K为修正系数，取1．0； F为断裂时的载荷； L为试验跨距，此处为30mm； b为试样宽度； h为试样高度。 表2压坯的横向断裂强度 表2为各混合料压坯横向断裂强度的试验结果。由于压坯是靠石蜡的粘性将WC粉和Co粉的混合颗 粒粘结在一起，因此压坯的强度基本上反映了石蜡的粘结强度。从试验数据可以推断出：B蜡的粘结强度 最低，D蜡的粘结强度最高，A和C蜡相差无几。此外，试验数据的一致性也较好。 2．3压坯的冲击韧性试验(摆锤冲击试验) 根据冲击韧性的计算公式： Qk：Ak／F 其中： Ak为冲击消