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危险辨识、风险评价及重大风险管理程序 　　为了辨识及评价铜板带厂范围内的职业健康安全危险源，评价其危险程度，确定出不可承受风险及重大风险，从而进行有效控制，特制定本程序。 　　2. 适用范围 　　本程序适用于铜板带厂各单位、部门业务范围内活动、产品及服务中的危险源辨识、风险评价和风险控制。 　　3. 职责 　　3.1厂长：批准重大风险控制计划。　　3.2 管理者代表：负责铜板带厂危险源辨识、风险评价和风险控制策划的组织领导工作，提交厂长讨论重大风险控制计划。　　3.3生产安保科：具体负责铜板带厂危险源辨识、风险评价和风险控制工作的组织指导、监督，确定重大风险，并提出控制计划，对重大风险控制计划的落实情况进行监督管理。　　3.4自动化室：负责重大风险治理项目的立项管理。　　3.5经营科：负责重大风险治理所需费用的支付，确保专款专用。　　3.6各车间、科室：具体负责本单位、部门作业范围内的危险源辨识、风险评价及控制工作，并填写相关表格。同时，将危险源辨识、风险控制工作结果报生产安保科。 　　4. 工作程序 　　4.1划分作业活动　　划分作业活动就是编制一份业务活动表，其内容包括厂房、设备、人员（包括相关方）和作业程序等，并收集有关信息。一个单位通常有多种作业活动。对作业活动划分总的要求是：所划分出的每种作业活动既不能太复杂，如包括多达几十个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如仅由一二个作业步骤或作业内容构成。划分作业活动应以能充分、准确、清楚辨识危险因素为宜。一般要求以车间为单位进行作业活动划分。　　一般情况下，可按如下方法划分作业活动：　　a.按生产（工作）流程的阶段划分；　　b.按地理区域划分；　　c.按装置划分；　　d.按作业任务划分；　　e.上述几种方法的结合。 　　4.2 收集作业活动信息　　收集作业活动信息可采用询问和交流；现场观察；查阅有关记录；利用安全检查表等方式。作业活动信息包括：　　a.任务：实施的地点，持续时间，人员，实施频率等；　　b.设备：可能用到的机械、设备、工具及其使用说明；　　c.物资:用到或遇到的物质及其物理形态（烟气、蒸汽、液体、粉末、固体）和化学性质等有关资料；　　d.现场控制方法：操作规程、安全规程、作业程序和作业指导书，员工的能力及已接受的相关培训，现场安全控制设施；　　e.手工操作：可能要手工搬运的物料的尺寸、形状、重量、表面特征，要用手移动物料的距离和高度；　　f.数据：作业活动及作业环境监测数据；　　g.事故：与该工作活动有关的事故经历；　　h.现场工作环境（条件）：空间、高度、温度、湿度、粉尘、噪声、毒物、辐射、安全防护设施等情况。 　　4.3 危险因素识别 　　4.3.1 危险分类　　参照《生产过程危险和危害因素分类与代码》将危险危害因素分为6大类共37种：　　a.物理性危险因素；　　b.化学性危险因素；　　c.生物性危险因素；　　d.心理、生理性危险因素；　　e.行为性危险因素；　　f.其他危险因素。 　　4.3.2 危险源辨识应覆盖以下情况：　　a、人的不安全行为；　　b、物的不安全状态；　　c、不良的作业环境；　　d、管理上的缺陷。 　　4.3.3 参照GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》中人的不安全行为分为13大类55种、物的不安全状态分为4大类61种。 　　4.3.4参照卫生部、原劳动部、总工会颁发的《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》分为7种，即：生产性粉尘、毒物、噪声和振动、高温、低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）、其他有害因素； 　　4.3.5 危险源可能导致的事故或后果，按照以下原则进行确定：　　a.导致的直接的伤害事故，参照GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》的事故类别分类，可以分为20类。　　b.可能导致的职业病事故，参照《职业病目录》（卫法监发[2002]108号）的职业病分类进行描述，具体分为10大类115种。 　　4.3.6 识别危险因素时应考虑：　　4.3.6.1 正常、异常、紧急三种状态。　　a.正常：是指大多数情况下经常处于的状态；　　b.异常：是指定期的可预见出现的非正常的情况；　　c.紧急：是指不定期出现，不可预见或预见但发生频率极低的情况。　　4.3.6.2 过去、现在、将来三种时态。　　a.过去时：以往发生的，已经造成职业健康安全危险的因素；　　b.现在时：现在存在的正在产生的危险的因素；　　c.将来时：将来可能发生的潜在的危险因素。 　　4.4 风险评价 　　风险评价是通过定性和定量相结合的方法对危险因素进行评价，分析危险导致事故发生的可能性和后果，确定风险的大小。定性评价主要采用直接判定法，定量评价主要采取作业条件危险性评