常减压蒸馏新技术.pptVIP

常减压蒸馏新技术 新技术发展的动力 装置规模趋向大型化； 加工原油的品种趋向多样化； 生产操作趋向智能化； 使用功能趋向多样化； 节能降耗是永远的主题； 提高馏分油质量，增加馏分油收率。 新技术主要涉及内容 节能降耗； 采用先进控制（主要环绕节能和提高产品质量）； 电脱盐方面； 长周期运行方面； 塔内构件的发展； 等等。 主要内容 电脱盐； 轻烃的回收； 充分回收利用低温位余热； 减压深拔； 高效填料和新型塔内构件； 高真空薄膜蒸馏技术； 其他 一、电脱盐 我国自80年代从Petrolite公司和How-Baker公司引进9套电脱盐设施后，电脱盐的技术水平有很大提高。 包括高阻抗防爆变压器、复合绝缘高压电极棒、油浸式十字套筒、预组装式电极板、界面测量仪、混合阀、静态混合器等在内的一批性能好的电脱盐设备迅速国产化，新型破乳剂不断研制成功，使我国电脱盐技术接近当时的国际水平。 一、电脱盐 此后又发展了交直流电脱盐技术，过滤电脱盐技术和原油脱钙、脱重金属技术以及平流卧式电脱盐技术，反映了我国电脱盐技术的不断发展和进步。 一、电脱盐 Petrolite公司的Bilectric高速电脱盐技术。 采用三层电极板，形成两个强电场； 油水混合物通过特殊的分配器分成两股直接进入两个强电场内，而不是按照传统的方法进入水相； 特殊结构的分配器可以加速乳化液的聚集，加上两个强电场的同时作用，处理能力可以提高约100%； 由于进料直接进入两个强电场内，脱盐罐内油水界位较高，增加了水相的停留时间，有利于降低水中油的含量； 脱盐电耗可以有较大幅度降低。 一、电脱盐 应用： 镇海炼化三蒸馏改造，原150万吨/年改为800万吨/年； 电脱盐罐仍用原有的两台φ3600×19560的电脱盐罐壳体； 内构件按Bilectric高速电脱盐技术改造； 自1999年投产至今。占地面积大为减少。 一、电脱盐 破乳剂的评选和工艺操作条件的制定。 茂名与洛阳石化工程公司设备研究所合作评选了LY-A、B破乳剂和相应的工艺操作条件； 使脱后原油含盐小于3mg/L，确保渣油加氢装置的要求。 一、电脱盐 齐鲁石化公司研究院开发了超声波破乳； 在齐鲁公司炼厂的南蒸馏进行工业试验，不再加破乳剂，据了解能满足要求。 二、轻烃回收 常减压与催化裂化联合回收轻烃 优点：常减压装置不再增加新的设备，投资省，操作简单。 问题：催化裂化的气压机是否富余；两套装置能否同步开、停工。 二、轻烃回收 采用初馏塔提压操作来实现回收轻烃 可免去气体压缩机，节省投资 降低能耗 不影响催化裂化装置 流程复杂 二、轻烃回收 采用增压机增压的方法回收轻烃 回收轻烃较为彻底 流程较为简单，适用闪蒸塔－常压塔流程 投资较高 三、低温位热的回收利用 问题的提出： 低温位热源来自两个方面： 高温位热源经过多次换热，最终变成低温位热源 直接来自温度不高的塔内馏出的轻质油 轻质原油轻组分多，低温位热源过多，高温位热源明显不足 三、低温位热的回收利用 采取措施： 原油分多段换热，充分利用低温位热源 采用“窄点”技术，优化换热网络 采用高效换热器，提高换热效率，如：螺纹管换热器、扰流子换热器、双弓板换热器和折流杆换热器 四、减压深拔技术 提高常压拔出率，促进减压深拔 采用新型填料，减少压降，提高闪蒸段真空度 减压炉炉管多次扩径和低速转油线 加入活性添加剂，提高减压拔出率 控制减压塔底温度，减少裂解气生成 改善减压塔闪蒸段分离效果，减少雾沫夹带 一段净洗和低液量分配，改善深拔蜡油的质量 减压塔深拔生产重交沥青 五、高效填料和新型塔内构件 填料 散装填料 环形填料 鞍形填料 环鞍形填料 其他散装填料 规整填料 波纹板填料 网波纹填料 其他规整填料 液体分布器 液体初始分布对填料塔性能的影响最大，故液体分配器是最重要的塔内件； 一般需要理论级数较多的难分离的物系，性能优越的填料，大直径、浅床层的填料塔，要求液体分布越均匀； 设计液体分布器要考虑：液体分布点密度，分布点的布液方式，各分布点布液的均匀性，各分布点布液组成的均匀性。 一些较为新式的塔板 六、高真空薄膜蒸馏技术 英国Uffington、瑞士Bss、法国Buss-SMS公司合作，采用高真空薄膜蒸馏增产重蜡油作FCC原料。结果证明高真空薄膜蒸馏可多回收50%～60%重质馏分油，其沸程为550℃～570℃，且金属和沥青质含量低，试验了3种原油，表明所产重质馏分油适宜作催化裂化原料、润滑油原料或生产石蜡。 六、高真空薄膜蒸馏技术 对于阿拉伯轻质原油，其常压渣油经高真空薄膜蒸馏后减渣收率一般由20.15%减少到10.30%。重质馏分油收率接近最大值48.9%时，最重的馏分油仅含镍2ppm、钒 9ppm。印尼含蜡原油常压渣油薄膜蒸馏的重质馏分油收率为61.5%。 减一线的利用 问题的提出：