1万吨年氯丙烯生产过程设计.ppt

TWRS制冷流程 投资核算 7187万元 937万元 其他 3125万元 管线及控制设备 80万元 炉子 100万元 泵 50万元 闪蒸罐 475万元 反应器 1440万元 换热器 980万元 塔设备 操作费用 4290万元 1660万元 其他 250万元 保险 374万元 管理费用 396万元 维护费 830万元 操作费用 781万元 公用工程 投资回报表 按照资本自筹，不计银行利息。不计折旧。估算投资回报。 639.4 -1969.4 -4578.2 -7187 净收入 6898.8 6898.8 6898.8 0 税后收入 -4290 -4290 -4290 0 操作费用 0 0 0 -7187 固定投资 4年 3年 2年 1年 项目 显然，不计折旧和利息情况下可以在4年内回收成本。如果计算利息和折旧，有望在5年内回收成本。 Thanks * * 1万吨/年氯丙烯生产过程设计 第一组 2010-01-20 目录第一部分 项目背景第二部分 流程分析第三部分 新流程核算第四部分 经济核算 第一部分 项目背景 项目背景 1.生产什么？ 氯丙烯(3-chloro-1-propene)，化学式：CH2=CHCH2Cl。作为有机合成中间体，广泛用于合成树脂，香料，医药，农药等。其主要用途为生产环氧氯丙烷，用作合成甘油和合成树脂的原料，其余用于生产丙烯醇，丙烯胺和药物。 项目背景 2.为什么？ 市场有需求。 氯丙烯主要需求还是在作为环氧氯丙烷的中间体，从最近几年数据来看，国内还在进口环氧氯丙烷。这就推动了氯丙烯的需求增加。 项目背景 3.生产方法？ a.高温氯化法 过量的丙烯和氯气，在无催化剂、高温500℃左右条件下，氯直接置换丙烯甲基上的氢原子而得氯丙烯。反应方程式为： CH2＝CH-CH3 + Cl2 → CH2=CH-CH2Cl + HCl 纯度在98%以上的丙烯经干燥、预热至280～320℃，与冷氯气按量比为(4～5)：1送入混合器进行混合后进入反应器。 b.丙烯氧化氯化法 丙烯、氯化氢和氧气在碲催化剂存在下反应生成氯丙烯。反应方程式为： CH2CHCH3 + HCl +0.5O2=CH2CHCH2Cl + H2O。 新鲜丙烯、氧气、氯化氢和循环气体(二氯丙烷反应器产物)按量比n(丙烯)∶n(氯化氢)∶n(氧气) =2.5∶1∶1 混合后，在反应温度为200～260℃，压力0～196.14Mpa的条件下，通过载有Te2O3、V2O5、H3PO4组分的流化床催化剂反应生成氯丙烯。 项目背景 3.生产方法？ 选定高温氯化法 高温氯化法虽然要求原料纯度比较高，单程转化率也较低，但是它的生产工艺比较成熟，对设备的腐蚀相对较小，90％的装置采用这种生产方法，而丙烯氧氯化法虽然转化率高，温度低，但是要求使用碲、五氧化二矾等作催化剂，反应压力高，对材质要求高，综合考虑各个方面的因素，本设计采用高温氯化法进行氯丙烯的生产。 设计目标 生产方法：高温氯化法 ; 产量：1万吨/年； 原料：丙烯98%，氯气 ; 产品: 氯丙烯99.9%，2-氯丙烯95%，2,3-二氯丙烯95%， 盐酸 31.5wt%。 分析近几年数据，市场对于环氯丙烷的需求在不久的将来将达到饱和，而且国内对于环氧氯丙烷生产发明了甘油法。国内丙烯高温氯化法比国外丙烯高温氯化法的总收率低，丙烯消耗定额普遍高，一般高出30%左右。这就要求我们再设计好流程的同时，更要注意优化和革新，使得设计有竞争力。 第二部分 流程分析 4.低温分离 (-50℃)能耗高 1.低温冷能没有得到充分利用 3.将返回料液化，耗能 2.出料热量没有得到利用 5.没有必要一定要三个塔 6.先冷后加热为了配合吸收盐酸，不合理(-56到25℃) 问题的提出 1.对丙烯预分是不是一定需要三个塔（包括一个闪蒸塔）？ 2.进入分馏系统，使用深冷分离，是不是有必要？ 3. 由于丙烯和氯气都是液态进料，携带大量冷量。原流程中，直接进料不但没有利用其冷量，反而增加了炉子加热负荷； 4.回流丙烯，是否需要一定要液化才可以保证其质量？ 5.是不是能甩掉制冷系统，原因是该制冷系统造价高，运行成本高，能耗高。 6.反应器高温反应物没有利用，可否可以为进料提供热量？ 解决方案 1.对丙烯预分是不是一定需要三个塔（包括一个闪蒸塔）？ 将原来两个预分塔和一个闪蒸罐合并成一个塔，即预分塔，其塔顶蒸出丙烯和氯化氢。 解决方案 2.进入分馏系统，使用深冷分离，是不是有必要？ 塔操作参数 塔板数 20 进料板 12