液压站方案设计说明.docVIP

液压站设计说明 Xxx研究所 液压站主要设计参数 液压泵最大输出流量：6×250L/min＝1500L/min 最大回油流量：2500L/min 最大泄油流量；200L/min 液压泵额定工作压力：28MPa 液压泵瞬时最大压力：30MPa 最高输出油温：40℃至45℃ 最高回油油温：60℃ 最高泄漏油温：70℃ 液压油：L-HM46抗磨液压油 泵出口油液清洁度：≤NAS6 压力管路额定压力：31.5MPa 回油管路额定压力：5MPa 泄油管路额定压力：1.6MPa 压力管路最高流速：5.0m/s 回油力管路最高流速：3.0m/s 泄油管路最高流速：1.0m/s 液压站到试验装置间进回油管路最大压损（最大流量时）：0.05MPa 寿命：15年，最少运行12000小时进行首次大检修 环境温度：-25℃～33℃ 主油路油箱持续供油最短时间：10min 泄漏油箱持续存油最短时间：10min 液压软管测试压力：1.43×额定静压 液压硬管测试压力：1.43×额定静压 具备远程/本地两种控制方式 该液压站主要由液压部分和电控部分组成，下面就各部分的设计方案进行详细介绍： 液压部分 2.1 液压部分的组成和功能 如《液压站原理图》所示，该液压站的设计分为三部分，即A分液压站、B总油路单元、C泄漏油单元。 A为六个相同的分液压站，各分液压站为独立的液压站系统，包括油箱、电机泵机组、电磁溢流阀、高压滤油器、回油滤油器、液位计、空气过滤器、加热器、温度传感器、吸油口的碟阀和避震喉、管路接头等液压辅件。A的三个分液压站、A的三个分液压站油箱间通过闸阀沟通，闸阀打开时，三个油箱连通，形成一个三倍大的油箱。六台分液压站并联为主系统供油，根据试验流量需要，可以实现单台或多台泵机组的供油能力。 B总油路单元，由大流量插装式比例溢流阀、冷却器、流量计、压力传感器、蓄能器等元件组成，该单元还包括通油流量1500L/min、最大流速5m/s的总压力管路，通油流量2500L/min、最大流速3m/s的总回油管路。该单元可实现压力油的汇总、系统压力的调节、油液的冷却、系统回油的分流和流量的测量。 C泄漏油单元，由泄油油箱、电机泵机组、溢流阀、液位计、吸油口的碟阀和避震喉、管路接头等液压辅件组成。该单元最大工作流量200L/min，压力≤1MPa。系统泄漏油直接回到泄漏油箱，泄漏油箱内的油经液压泵到总油路单元回油管路，经冷却器回到分液压站。 2.2 主要元件的选择 2.2.1 电机泵机组的选择 根据设计参数，单台液压泵最大输出流量 250L/min，液压泵额定压力35MPa，选择美国Parker公司的排量180mL/r的液压泵，ABB公司的160KW电机。 2.2.2 溢流阀的选择 A单元分液压站中的溢流阀用于设定单台液压站的安全压力，系统流量250L/min，选择电磁溢流阀；B单元中的溢流阀用于设定系统工作压力，系统流量1500L/min，选择插装式比例溢流阀，压力随电器信号线性可调。溢流阀是液压站系统中的重要元件，选择Parker公司生产的阀。 2.2.3 滤油器的选择 该系统油液清洁度要求高，所以泵出口设计了高压滤油器，系统回油设计了回油滤油器。所有滤油器和滤芯选择美国Pall公司的产品。 2.3 系统设计的关键事项 2.3.1 优化系统空间布置 该液压站具有小集成、大分散的特点，即A、B、C三个单元分别是集成单元，但三个单元间靠管路连接，整个液压站将相当庞大，因此系统的空间布置上要重点考虑以下几点：分单元的高度集成化设计、A1～6单元与B单元的对称布置、元器件的更换空间、管路的操作维修空间等。 2.3.2 合理选择管路和管路闸阀 根据设计参数要求的最大流量、最高流速、额定压力和管路最大压损，合理选择压力、回油、泄漏各部分管路的通径和壁厚、闸阀的通径和耐压等级。 2.3.3 合理布置液压管路 该液压站三个单元间靠管路连接，系统管路数量多和通径大，A分液压站并联，分液压站间有8条管路连接；A分液压站与B单元间的压力油汇总和回油的分配间有多条管路连接；C单元有2条管路；因此多条管路需要合理布置。管路布置时要重点考虑以下几点：管路的对称和美观、管路装配维修空间、转弯处的节流和压损等。 电控部分 3.1 液压站控制要求 具备远程/本地两种控制方式：本地控制在液压站控制柜上手动调节、显示参数、报警指示；远程控制指在计算机上显示、操作； 分液压站泵机组的启动、停止控制； 泄漏单元泵机组的启动、停止控制； 工作压力可通过电位器手动设定，或通过远程控制给定目标值； 油温显示、高低温报警、加热器的控制； 滤油器堵塞报警； 冷却泵的启停功能； 系统流量显示 3.2液压站控制系统的组成 液压站控制系统由ＰＬＣ控制柜组成。ＰＬＣ控制柜主要包括以下几个部分：油泵电机控制、系统压力升降调