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常州精棱铸锻有限公司 人力资源部 机械制造工艺的基础知识 阶梯轴加工工艺过程 阶梯轴加工工艺过程 （1）单件生产 成批生产 大量生产 影响加工余量的因素 上工序尺寸公差（Ta）的影响 图5.12 加工余量与工序公差的关系 5.5.2.3 上工序各表面相互位置空间偏差（ ）的影响 5.5.2.4 本工序加工时装夹误差（Δεb）的影响 图5.13 影响加工余量的因素 5.5.3 确定加工余量的方法 5.5.3.2 查表法 5.5.3.3 经验法 5.7 工序尺寸的确定 5.7.2 用图表法综合确定工序尺寸 5.8 时间定额及经济分析 5.8.2 工艺过程的经济分析 六点定位原理 6.2工件的定位 6.2.1六点定位原理 一个自由的物体，它对三个相互垂直的坐标系来说，有六个活动可能性， 其中三种是移动，三种是转动。习惯上把这种活动的可能性称为自由度， 因此空间任一自由物体共有六个自由度。如图6.2所示，物体的六个自由 度分别为： 同时还规定： （1）沿X轴移动，用 表示； （2）沿Y轴移动，用 表示； （3）沿Z轴移动，用 表示； （4）绕X轴转动，用 表示； （5）绕Y轴转动，用 表示； （6）绕Z轴转动，用 表示。 下面我们来了解一下关于六点定位原理的一些概念： 完全定位：六个自由度都需要限制的定位方法，称为 完全定位。 不完全定位：没有完全限制六个自由度而仍然保证有关工序尺寸的定位方法称为不完全定位。 过定位：当两种定位元件均能限制工件的同一个方向自由度时称为过定位。 欠定位：若定位支承点少于所应消除的自由度数时，则工件定位不足，称为欠定为。 5.6 尺寸链 5.6.2 尺寸链的分类 图5.15 装配尺寸链 图5.17 平面尺寸链 (3）按尺寸链各环的几何特征分 （4）按尺寸链之间相互联系的形态分 5·6·3 尺寸链计算的基本公式 5.6.3.1 极值法 （2）封闭环最大和最小尺寸计算 5.6.3.2 概率法 小结：机加工方法知识要点 一：机械加工精度的概念 1：加工精度的定义：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。 2：获得加工精度的方法。 ① 机械加工中，获得尺寸精度的方法有：试切法、定尺寸法、调整法和自动控制法。 ② 零件的几何形状精度：主要由机床精度或刀具精度来保证。 ③ 零件的相互位置精度，主要由机床精度，夹具精度和工件的装夹精度来保证。 二：机加工工艺分析 1：定位基准的选择 （1）基准的概念 基准是理想的要素，它是确定要素间几何关系的依据，根据几何特征可分别称为基准点、基准直线、基准平面。由于它们都是理想的，所以基准点只有位置而无大小，基准直线仅有长度而无宽度，基准平面仅考虑范围而不考虑厚度。 （2）定位基准的选择 粗基准的选择原则：应选择不加工表面作为粗基准，合理分配各加工表面的余量，为了保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准，为了保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。尽量选用面积大而平整的表面为粗基准，以保证定位准确，夹紧可靠。粗基准一般不重复使用，同一尺寸方向的粗基准一般只能使用一次。 精基准的选用原则： ① 选择设计基准作为定位基准，以避免基准不重合误差，即“基准重合原则”。 ② 基准统一原则：即尽可能选用统一的定位基准加工各个表面，以保证各表面间的位置精度。 ③ 自为基准原则：当精加工某些重要表面时，常用其加工表面本身为定位基准，可以提高加工面本身的尺寸和形状精度，但不能提高加工面的位置精度。 ④ 互为基准原则：对于有位置精度要求较高的表面，采用互为基准反复加工，更有利于精度的保证。 ⑤ 保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便的原则。 2：工艺路线的制定： （1）加工阶段的划分：工件的机械加工常划分为粗加工阶段，半精加工阶段和精加工阶段。 粗加工阶段的主要任务是切去大部分加工余量和为以后的工序提供定位精基准。 半精加工阶段，达到一定的精度及精加工余量，并完成一些次要表面的加工。 精加工阶段，使各主要表面达到图样规定的质量要求。 （2）工序的集中与分散 （3）加工余量，工序余量与总余量 （4）热处理工序的安排，常见的热处理方法包括退火、正火、调质、时效、淬火、渗碳等 退火、正火一般用于锻件、铸件和焊接件，安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。 调质用于各种中碳钢，一般安排在粗加工之后，半精加工之前。 时效，用于精密工件消除切削加工应力，保持尺寸的稳定性，一般安排在半精车、半精磨之后精磨之前。 淬火用于中碳以上的结构钢和工具钢，一般安排在半精加工之后，磨削加工之前。 渗碳用于低碳钢钢种，一般安排在半精加工之后，然后进行淬火或部分去碳后再