浅谈厂内运输的主要设备-旋风分离器.docVIP

西南林业大学 《厂内运输》论文 姓名：吕小双 学号：20081053040 班级：木工08（2）班 论文题目：浅谈厂内运输的主要设备—旋风分离器 2011.4.29 浅谈厂内运输的主要设备—旋风分离器 摘要：旋风分离器是木工行业的一个主要的设备，　旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴，达到气固液分离，以保证管道及设备的正常运行。净化天然气通过设备入口进入设备内旋风分离区，当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后，气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转，气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体，密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁，并在重力作用下，沿筒壁下落流出旋风管排尘口至设备底部储液区，从设备底部的出液口流出。旋转的气流在筒体内收缩向中心流动，向上形成二次涡流经导气管流至净化天然气室，再经设备顶部出口流出。性能指标 分离精度 旋风分离器的分离效果：在设计压力和气量条件下，均可除去≥10μm的固体颗粒。在工况点，分离效率为99%，在工况点±15%范围内，分离效率为97%压力降正常工作条件下，单台旋风分离器在工况点压降不大于0.05MPa设计使用寿命旋风分离器的设计使用寿命不少于20年。 结构设计 旋风分离器采用立式圆筒结构，内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区等。内装旋风子构件，按圆周方向均匀排布亦通过上下管板固定；设备采用裙座支撑，封头采用耐高压椭圆型封头设备管口提供配对的法兰、螺栓、垫片等。 通常，气体入口设计分三种形式 a) 上部进气 b) 中部进气 c) 下部进气对于湿气来说，我们常采用下部进气方案，因为下部进气可以利用设备下部空间，对直径大于300μm或500μm的液滴进行预分离以减轻旋风部分的负荷。而对于干气常采用中部进气或上部进气。上部进气配气均匀，但设备直径和设备高度都将增大，投资较高；而中部进气可以降低设备高度和降低造价。 范围及特点 旋风除尘器适用于净化大于1-3微米的非粘性、非纤维的干燥粉尘。它是一种结构简单、操作方便、耐高温、设备费用和阻力较高（80～160毫米水柱）的净化设备，旋风除尘器在净化设备中应用得最为广泛。 改进型的旋风分离器在部分装置中可以取代尾气过滤设备。 1.旋风除尘器是除尘装置的一类。除沉机理是使含尘气流作旋转运动，借助于离心力降尘粒从气流中分离并捕集于器壁，再借助重力作用使尘粒落入灰斗。旋风除尘器于1885年开始使用，已发展成为多种型式。按气流进入方式，可分为切向进入式和轴向进入式两类。在相同压力损失下，后者能处理的气体约为前者的3倍，且气流分布均匀。普通旋风除尘器由筒体、锥体和进、排气管等组成。旋风除尘器结构简单，易于制造、安装和维护管理，设备投资和操作费用都较低，已广泛用来从气流中分离固体和液体粒子，或从液体中分离固体粒子。在普通操作条件下，作用于粒子上的离心力是重力的5～2500倍，所以旋风除尘器的效率显著高于重力沉降室。大多用来去除.3μm 以上的粒子，并联的多管旋风除尘器装置对3μm 的粒子也具有90～99%的除尘效率。选用耐高温、耐磨蚀和腐蚀的特种金属或陶瓷材料构造的旋风除尘器，可在温度高达1000℃，压力达500×105Pa 的条件下操作。从技术、经济诸方面考虑旋风除尘器压力损失控制范围一般为500～2000Pa。 2.工业生产过程产生的粉尘大多为破碎、粉碎、输送、清理过程。这一过程产生的粉尘与燃烧过程产生的烟尘相比要偏粗，可以用Rosin-Rammler 函数表示粒径分布。因此，旋风器(双称旋风除尘器、旋风收尘器、旋风分离器等，本文简称旋风器)成为工业通风常除尘设备。旋风器突出的优点是它的经济性以及结构和设计较为简单。由于没有运动部件所需的维修和保养相对较少，选用合适的材料和结构形式，对一些特殊操作应用条件(如高温，高压，腐蚀性气体环境等)也可以使用。旋风器中用的最多的是切向进口形成的旋风器(如图1)，这种旋风器通常可以用以筒体直径D 为比值的结构参数(无因次结构参数)来设计。由于Stairmand 型(高效型) 研究数据比较完整和应用中的有效性，许多研究者把自己改进旋风器与其作性能对比。 作为旋风器研究途径大致为：研究旋风器空气动力场，通过气流场判定其中颗粒物的运动与分离：进行性能参数实测判定旋风器的性能优劣。由于旋风器是依靠离心力来收集粉尘，对于如何提高微细粉尘(Fine Dust or Fine Particle Matter)除尘效率的技术措施最后都归结为对旋风器的结构改进，创造和利用更适合气固(尘)两相分离的流场构造。 三 .旋风器的结构改进 旋风除尘器的应用是通过将简单的和复杂的物理性质进行结合而进行的，若运用适当，可对仅为2μm或更小直径的微粒进行大量收集。采用旋风除尘器能否获得理想的结果，其成